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培訓(xùn)收益
a)系統(tǒng)地理解和掌握統(tǒng)計(jì)一般原理
b)理解并能識別過程的正常波動(dòng)和異常波動(dòng)
c)了解、計(jì)算并研究過程能力指數(shù)
d)能初步識別過程能力不足是技術(shù)問題或是管理問題
e)系統(tǒng)地掌握計(jì)量值和計(jì)數(shù)值過程統(tǒng)計(jì)控制的原理和應(yīng)用
f)了解特殊制造過程的控制圖監(jiān)控方法
g)能使用MINITAB統(tǒng)計(jì)軟件應(yīng)用SPC
課程特色
l結(jié)果導(dǎo)向：使參加課程學(xué)習(xí)人員都能掌握SPC方法并能實(shí)際靈活地應(yīng)用。
l實(shí)戰(zhàn)出發(fā)：課程配備豐富的案例，重點(diǎn)引導(dǎo)學(xué)生如何在制造行業(yè)中應(yīng)用。
l教學(xué)相長：通過案例分析、實(shí)戰(zhàn)演練、小組研討、分享經(jīng)驗(yàn)和知識。
課程大綱
一、統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)
1.質(zhì)量管理的統(tǒng)計(jì)觀念
2.概率與隨機(jī)現(xiàn)象
3.計(jì)量型數(shù)據(jù)與計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)
4.總體與樣本
5.統(tǒng)計(jì)量：均值、方差、標(biāo)準(zhǔn)差
6.數(shù)據(jù)的分布特征
7.中心極限定理
8.3s原則
9.6s理論
二、過程變異與過程能力分析
1.變異的來源與識別（5M1E）
2.變異的原因（普通原因與特殊原因）
3.控制圖的起源及其兩階段方法
4.過程能力指標(biāo)（Cp,Cpk,Ppk）
5.正態(tài)性檢驗(yàn)
6.過程能力分析流程
三、計(jì)量值控制圖
1.Xbar-R控制圖（均值－極差）
2.Xbar-s控制圖（均值－標(biāo)準(zhǔn)差）
3.中位數(shù)-R控制圖（中位數(shù)－極差）
4.X-MR控制圖（單值－移動(dòng)極差）
四、計(jì)數(shù)值控制圖
1.P控制圖（不合格品率）
2.np控制圖（不合格品數(shù)）
3.c控制圖（缺陷數(shù)）
4.u控制圖（單位缺陷數(shù)）
五、階段Ⅰ控制圖
1.異常點(diǎn)檢測控制圖
2.變點(diǎn)識別控制圖
六、控制圖使用方法與策略
1.控制圖使用流程
2.控制圖的確定與發(fā)布
3.控制圖的記錄
4.異常點(diǎn)處理
5.控制圖修訂策略
七、微小變異控制圖
1.EWMA控制圖
2.CUSUM控制圖
八、特殊控制圖
1.短制程控制圖
2.自相關(guān)控制圖
3.非參數(shù)控制圖
4.多元控制圖
5.輪廓監(jiān)控控制圖
九、Minitab使用說明
1.界面介紹
2.數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)特性分析
3.過程能力分析
4.控制圖生成方法