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中國(guó)企業(yè)培訓(xùn)講師
中國(guó)式精益生產(chǎn)課程培訓(xùn)
 
講師:張友棠 瀏覽次數(shù):2533

課程描述INTRODUCTION

中國(guó)式精益生產(chǎn)課程培訓(xùn)

· 生產(chǎn)部長(zhǎng)

培訓(xùn)講師:張友棠    課程價(jià)格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

中國(guó)式精益生產(chǎn)課程培訓(xùn)
課程背景:
目前生產(chǎn)型企業(yè)幾種常見(jiàn)的浪費(fèi)有:
1.  庫(kù)存及等待的浪費(fèi):等待就是閑著沒(méi)事,等著上工序產(chǎn)品的來(lái)臨,這種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的。而會(huì)造成等待的原因通常有:安排作業(yè)不當(dāng)﹑缺料﹑待料﹑ 品質(zhì)不良等. 在制品庫(kù)存是制造過(guò)多或堆貨過(guò)多,在NPS中則被視為*的浪費(fèi)。
2.  搬運(yùn)的浪費(fèi):搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái),又包含倒流﹑堆積﹑移動(dòng)等浪費(fèi)。通常造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要原因是:工廠布置采用批量生產(chǎn),流水線排位不合理所致。缺乏NPS流線生產(chǎn)觀念。
3.  動(dòng)作的浪費(fèi):要達(dá)到同樣作業(yè)的目的,有不同的動(dòng)作即做相同的工序不同員工存的不同的做法那些動(dòng)作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此頻繁?有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作?有沒(méi)有必要有步行的動(dòng)作?彎腰的動(dòng)作﹑對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作﹑直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作……若規(guī)劃得好,有很多浪費(fèi)的動(dòng)作皆可被消除!
4.  加工的浪費(fèi):在制造過(guò)程中,為了達(dá)到作業(yè)的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的,若是仔細(xì)的加以檢討,你將可發(fā)現(xiàn),又有不少的浪費(fèi)。
5. 不良品的浪費(fèi):產(chǎn)品制造過(guò)程中,任何的不良品生產(chǎn),皆造成材料機(jī)器、人工等的浪費(fèi)?;蛘弑仨毿扪a(bǔ)及選別都是額外的成本支出。
NPS的生產(chǎn)方式,能及早發(fā)掘出不良品,容易確定不良的來(lái)源. 從而減少不良品的產(chǎn)生等等,如何才能減少以上各種浪費(fèi),以下課程能幫我們找到答案!
 
課程目標(biāo)
.系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別,尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
.熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)
.從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入,從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi),提升效益
.通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產(chǎn)
.通過(guò)二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
.通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理,制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn),達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
.通過(guò)TPM方式的設(shè)備管理,讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
.熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法,結(jié)合案例分析,確保做到學(xué)后即用
 
課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天
課程對(duì)象:生產(chǎn)副總、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、班組長(zhǎng)
課程方式:技能傳授+理論引導(dǎo)+案例與故事穿插+游戲互動(dòng)
 
課程大綱
前言:理解中國(guó)企業(yè)
1. 中國(guó)的文化是什么?
2. 中國(guó)的企業(yè)管理現(xiàn)狀及人員能力?
3. 為什么中國(guó)100年品牌并不多?
4. 想?yún)柡α宋业膰?guó),出路在哪里?
 
第一講:認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
1. 何為中國(guó)式精益生產(chǎn)管理
2. 精益管理意識(shí)之養(yǎng)成
3. 找準(zhǔn)改善的突破口
4. 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的六個(gè)目標(biāo)
1)如何提升效率
2)如何提升產(chǎn)品質(zhì)量
3)如何降低生產(chǎn)成本
4)如何保障生產(chǎn)安全
5)如何提升員工士氣
6)如何確保交期
5. 實(shí)施方案的構(gòu)建
6. 生產(chǎn)改善工具
7. 如何破解改善阻礙
8. 靈活運(yùn)用精益化管理
9. 成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
案例分析:對(duì)企業(yè)改善的認(rèn)識(shí)分析
視頻:豐田制造系統(tǒng)
研討:什么是中國(guó)式精益,該如何做
 
第二講:精益生產(chǎn)二大支柱之——5S管理(或XS)
1. 5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2. 5S實(shí)施之21種工具
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理
1)安全目視化
2)交期目視化
3)品質(zhì)目視化
4)產(chǎn)值目視化
4. 5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5. 提案改善實(shí)施辦法
6. 企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議
1)創(chuàng)新獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制的建立
2)創(chuàng)新等級(jí)的劃分
3)創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)的建立
4)創(chuàng)新成果的發(fā)布
5)創(chuàng)新大賽的舉辦
案例:《5S區(qū)域責(zé)任劃分-張瑞敏說(shuō)法》
實(shí)操演練拿現(xiàn)場(chǎng)一處做5S演練
案例分享:車間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S照片
討論:如何在公司推行5S
分享:《標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
 
第三講:精益生產(chǎn)二大支柱之——消除浪費(fèi)
1. 企業(yè)過(guò)量生產(chǎn)控制方法
2. 過(guò)量庫(kù)存的控制方法
3. 如何控制搬運(yùn)浪費(fèi)
4. 不良品浪費(fèi)的控制途徑
5. 過(guò)程加工控制方法
6. 如何減少等待浪費(fèi)
7. 動(dòng)作的控制方法
8. 系統(tǒng)分析與改善——結(jié)構(gòu)決定功能
9. 如何減少庫(kù)存
10. 搬運(yùn)路線及工具的合理化設(shè)計(jì)
11. 如何實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、物合一
小組討論:舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論:為何說(shuō)推諉是等待的另外一種方式,領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可是不負(fù)責(zé)任的表現(xiàn)?
 
第四講:用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1. 生產(chǎn)計(jì)劃堅(jiān)持原則與注意事項(xiàng)
2. 應(yīng)對(duì)急單插單的策略
3. 生產(chǎn)線平衡改善原則
4. TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡
6. 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的三種方法
1)專家評(píng)估法
2)秒表測(cè)試發(fā)
3)綜合評(píng)定法
7. 產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析
范例:《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》
練習(xí):計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
 
第五講:全員生產(chǎn)保全之TPM
1. 如何采購(gòu)合適的設(shè)備
2. 自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3. 專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4. 個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5. 人才育成培養(yǎng)專家型員工
6. SMED快速換型的原則
7. 如何實(shí)現(xiàn)SMED快速換型
8. SMED改善實(shí)施步驟
案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí):《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享:美的電磁爐公司TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
表格:《班組安全運(yùn)行表》《不合理表》《異常記錄清單》《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
 
第六講:IE七大手法改善作業(yè)
1. IE改善遵循的原則
2. 防呆法防錯(cuò)
3. 動(dòng)改法四原則
1)剔除
2)優(yōu)化
3)合并
4)重排
4. 如何看透問(wèn)題找到良策
5. 優(yōu)化流程提升效益
6. 減少動(dòng)作的浪費(fèi)使作業(yè)輕松高效
7. 作業(yè)過(guò)程高效監(jiān)管
8. 人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例:《動(dòng)改法操作表單》《流程優(yōu)化操作表單》
討論:我們?cè)谏a(chǎn)過(guò)程中有哪些可優(yōu)化的,如果優(yōu)化完成后能提升多少業(yè)績(jī)?
 
第七講:用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1. 質(zhì)量意識(shí)提升
2. 質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防及解決
3. 首件管理與過(guò)程控制
4. 8D將問(wèn)題解決到底
5. 總體分析讓質(zhì)量綜合成本*
6. QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
案例分析:違禁物超標(biāo)導(dǎo)致的沉痛教訓(xùn)
互動(dòng):說(shuō)說(shuō)讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會(huì)
互動(dòng):指出此改善報(bào)告都有那些問(wèn)題
討論:我們的質(zhì)量問(wèn)題有哪些,痛點(diǎn)是什么,如何解決?
中國(guó)式精益生產(chǎn)課程培訓(xùn)

轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/224866.html

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開(kāi)戶行:中國(guó)銀行股份有限公司上海市長(zhǎng)壽支行
帳號(hào):454 665 731 584
張友棠
[僅限會(huì)員]

預(yù)約1小時(shí)微咨詢式培訓(xùn)