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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
精益思想與精益制造體制全景藍(lán)圖
 
講師:李忠 瀏覽次數(shù):2546

課程描述INTRODUCTION

精益制造體制培訓(xùn)

· 生產(chǎn)部長

培訓(xùn)講師:李忠    課程價格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益制造體制培訓(xùn)

對象
企業(yè)經(jīng)營層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員  企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)  制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購部門經(jīng)理及中層管理人員  現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人
目的
遵循“萬法之門,應(yīng)用為先”的原則,側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練,強(qiáng)調(diào)了體驗訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運(yùn)用,重點(diǎn)突出、簡潔明了,能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。
內(nèi)容
面臨日趨激烈的市場競爭,需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中,【現(xiàn)場】是可以直接創(chuàng)造利潤的*場所,被稱之為企業(yè)的核心?,F(xiàn)場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場管理的職責(zé),也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關(guān)鍵。
東方文明曾經(jīng)創(chuàng)造過輝煌,但隨著工業(yè)文明的來臨,西方文明異軍突起,代表了科學(xué)、進(jìn)步,因此近代以來西方視東方民族為“農(nóng)民”。但二戰(zhàn)結(jié)束的短短三十年間,隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起,并且在眾多行業(yè)中占據(jù)了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位,特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益生產(chǎn)體制”,引發(fā)了全世界的“東方思考”,也產(chǎn)生了生產(chǎn)運(yùn)作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。

一、培訓(xùn)項目的相關(guān)背景
1)現(xiàn)代企業(yè)的*制造體系:精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)(Lean Prodction,簡稱LP)是*麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(Jst In Time)生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱,精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界*的一種生產(chǎn)組織體系和方式。
精益生產(chǎn)既是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時它又是一種理念,一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程,也是追求卓越的過程,它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精,盡善盡美,永無止境的追求七個零的*目標(biāo)。
2)精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義
與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式相比,日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面:
1. 所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng),還是工廠的其他部門,與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比,均能減至1/2;
2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期--可減至l/2或2/3;
3. 生產(chǎn)過程的在制品庫存--可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10;
4. 工廠占用空間--可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;
5. 成品庫存--可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4;
6. 產(chǎn)品質(zhì)量--可提高3倍;

3)精益生產(chǎn)的特點(diǎn)、*目標(biāo)
(1)零浪費(fèi):拉動式(pll)準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
--以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。
--強(qiáng)調(diào)物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。
--組織生產(chǎn)線依靠看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。
--生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制,保證生產(chǎn)中的物流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化)。
--由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。
(2)零缺陷
(3)高柔性:小批量、多品種
--高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變,能適應(yīng)市場需求多樣化的要求,及時組織多品種生產(chǎn),以提高企業(yè)的競爭能力。
--面臨市場多變這一新問題,精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標(biāo),實(shí)現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。
--為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一,精益生產(chǎn)必須在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。

4)中國制造業(yè)面臨的困境:
毫無疑問,中國已經(jīng)成為世界制造第一大國。但制造業(yè)的形勢不容樂觀,可謂嚴(yán)酷!隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代,過去即使粗曠經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復(fù)返了。
狼來了!但出路何在?不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗:兩個輪子的飛奔??!
1)強(qiáng)化自主研發(fā),為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
2)樹立“利潤中心”經(jīng)營理念,以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
豐田公司的研發(fā)位居世界*但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷,他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持*地位的根本!換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓!干毛巾中擰出水!!
何謂效率?并非簡單的速度快,而是以最小的投入而獲得*的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi),也是低效率!
看看我們的生產(chǎn)運(yùn)作流程,浪費(fèi)、低效隨處可見:現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責(zé),我們不缺乏工藝專業(yè)人員,但我們沒有工業(yè)工程IE人才,因此生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、低效也就無人問津了。例如:生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過長、、、
制造大國和制造強(qiáng)國,一個字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù),將是我們*保持優(yōu)勢的根本,從6sigma管理法、5S現(xiàn)場管理、生產(chǎn)現(xiàn)場IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價值分析、采購管理和供應(yīng)商評估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù),一直到生產(chǎn)計劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運(yùn)營管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)再造等,如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用,那么,我們將會真正成為世界的制造強(qiáng)國。
我們發(fā)現(xiàn)普遍存在一個令經(jīng)營者、管理者皆十分困擾的問題:計劃跟不上變化、庫存及其他浪費(fèi)巨大;管理制度、部門職責(zé)、全員價值觀仍停留在小規(guī)模的階段,難以適應(yīng)公司業(yè)務(wù)及規(guī)模的急速擴(kuò)展!
具體表現(xiàn)在
——當(dāng)今的買方市場體制下,客戶的需求越來越個性化,因此訂單越來越具備“小批量多品種”特點(diǎn),傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)體制難以適應(yīng);
——傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃及采購體制不能對應(yīng)“小批量多品種”的生產(chǎn)體制,原材料、途中半成品、成品在庫劇增,積壓大量資金;
——隱藏在“大批量生產(chǎn)方式”中的眾多浪費(fèi)、問題顯露出來(品質(zhì)問題、設(shè)備效率問題、集中切換、人員技能不足、人員不安定、、、),現(xiàn)有生產(chǎn)運(yùn)作體系難以快速解決;
——伴隨著原材料的不斷漲價、客戶訂貨價格的不斷下降,成本壓力逐年增加。企業(yè)陷入運(yùn)營利潤逐年縮減、甚至難以確保的進(jìn)退兩難的被動局面;
----缺乏公司整體、統(tǒng)一的價值觀;管理人員的管理理念、手段滯后于公司規(guī)模的急速擴(kuò)展;
----部門職責(zé)不完善,許多業(yè)務(wù)的開展流程不明確

二、培訓(xùn)基本思路:
制造型企業(yè)的精益生產(chǎn)體系由三個方面構(gòu)成:
——JIT技術(shù)
——全員參與體制
——精益理念、文化(精益思想)
那么,這三個方面究竟包含哪些具體內(nèi)容、作為經(jīng)營者、管理者又該怎樣鍛造自己呢?此次課程培訓(xùn)將通過對這些問題的回答。
其實(shí)對于精益生產(chǎn)體質(zhì)常常出現(xiàn)兩種認(rèn)識誤區(qū):
——一味追求實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的“單件流”、“形化生產(chǎn)線”而忽略了業(yè)務(wù)中的精益思想(消除所有浪費(fèi)、效率極大化)
——片面追求生產(chǎn)的JIT而忽略了計劃體制、物料采購與供給體制能否完全配套,是否能夠徹底支持生產(chǎn)的JIT

三、培訓(xùn)項目規(guī)劃
1、培訓(xùn)對象:企業(yè)經(jīng)營層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員
企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)
制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購部門經(jīng)理及中層管理人員
現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人
2、培訓(xùn)目標(biāo):
明確精益生產(chǎn)體制的概念、作用、目標(biāo)
認(rèn)識企業(yè)的浪費(fèi)與效率
掌握生產(chǎn)、PMC、采購、品控管理中的JIT技術(shù)
樹立精益理念
3、執(zhí)行技術(shù):
制造型企業(yè)的管理者們在參加培訓(xùn)學(xué)習(xí)的時候有比較多現(xiàn)實(shí)的困難,比如,不能耽誤白天正常的工作時間;上課時間不能太長,以免太過疲倦;在每次授課后,應(yīng)該有一定的時間進(jìn)行消化;應(yīng)該提供相應(yīng)的書面材料作為參考(講義)。所以,我們在設(shè)計本系列課程的時候特別考慮生產(chǎn)型企業(yè)的特點(diǎn),在上課時間、方式、內(nèi)容的安排上將采用更為靈活的方式。
4、培訓(xùn)方法:
6天(合計36H)的集中學(xué)習(xí),參與培訓(xùn)人數(shù)為40人左右,導(dǎo)師1名;
遵循“萬法之門,應(yīng)用為先”的原則,側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練,強(qiáng)調(diào)了體驗訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運(yùn)用,重點(diǎn)突出、簡潔明了,能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。

四、“制造型企業(yè)精益思想與精益生產(chǎn)體制實(shí)務(wù)”
序號課程模塊詳細(xì)內(nèi)容
精益生產(chǎn)方式(TPS)
(6H)動物世界霸主的啟示:
強(qiáng)壯的身軀
敏銳的嗅覺
團(tuán)隊協(xié)作(我們是龍?還是蟲?)
企業(yè)三種經(jīng)營策略:營業(yè)額?利潤?成本?我們是皇帝的女兒嗎?
制造業(yè)的新挑戰(zhàn):同質(zhì)化、微利時代
3類世界成功的運(yùn)作體系:GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
Toyota的成功啟示:兩個輪子的飛奔!企業(yè)的目標(biāo)做大?還是做強(qiáng)?
制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品?
以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品?
PE與IE的深刻思想(Process與Cost)
“開源”與“節(jié)流”
平民的勝利
對于成本的再認(rèn)識:
制造業(yè)選擇“成本優(yōu)先”的3大理由
平民企業(yè)的*
性價比是“核心競爭力”
節(jié)流增效的速度遠(yuǎn)高于開源增效
中國人傳統(tǒng)成本觀的3大誤區(qū)
地大物博、泱泱大國
舉全國之力辦世界大事
小節(jié)約與大浪費(fèi);關(guān)注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本
成本的深刻內(nèi)涵
區(qū)分顯性成本與隱形成本
思索:隱性成本的內(nèi)涵與極度危害性
7大浪費(fèi)
3M Loss(Mri、Mra、Mda)
隱形成本=廣義浪費(fèi)=消耗過多資源
案例分享:某企業(yè)制造部門管理指標(biāo)的完整設(shè)計(QCDSMP)
精益生產(chǎn)體系的7大支柱與實(shí)現(xiàn)4步曲
5大精益核心思想:
價值導(dǎo)向(Vale)
價值流(Vale Stream):價值流分析圖
案例分享1)生產(chǎn)方式變革:流水線→→單件流
案例分享2)精細(xì)化、產(chǎn)銷一體化計劃體制:PSI計劃
案例分享3)走向JIT之路:供應(yīng)商戰(zhàn)略聯(lián)盟
案例分享4)全員參與的設(shè)備預(yù)防管理:TPM
流動(low)
拉動(Pll)
完美(Perect)
“東方文化”與“西方文明”的深思:
為何精益生產(chǎn)體制首先在日本實(shí)現(xiàn)?
窮人的孩子早當(dāng)家
日本式運(yùn)作管理的精髓
日本奇跡與東方思考:體制最重要?人最重要?
現(xiàn)場中心主義:決戰(zhàn)在終端商場、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場
案例分享:為何銷售部門、研發(fā)部門更強(qiáng)勢?!
以人為本、全員參與
管理的哲學(xué):復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化、重復(fù)的事情固定化
案例分享:目視管理與防錯作業(yè)法
現(xiàn)場的3M LOSS:勉強(qiáng)(無理)、不均勻(むら)、浪費(fèi)(無駄)
3大管理“基石”:5S活動、改善活動、5現(xiàn)主義
2精益生產(chǎn)體制支柱一:現(xiàn)場IE改善(消除一切浪費(fèi)、提高效率)

(12H)思索:何謂“世界*現(xiàn)場”?
整潔
整齊
有序
活性化
士氣高昂
品質(zhì)極大化
效率極大化
安全保障
、、、、、、
現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點(diǎn):干毛巾中擠出水來!
討論題:何謂效率?人均產(chǎn)能是否能完全代表生產(chǎn)效率?
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工序分析3大指標(biāo):提防“集體腐敗”!
案例分享:空調(diào)總裝生產(chǎn)線工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率分析
生產(chǎn)方式變革!
Line、Cell、Transmission:拋棄運(yùn)輸帶式的直線型生產(chǎn)線!
水平布置(批量傳遞)、垂直布置(單件傳遞)
生產(chǎn)方式改革的主要方向
長線短線化(細(xì)胞化、工序間距緊湊化)
案例分享:節(jié)拍、線速、自由節(jié)拍與強(qiáng)制節(jié)拍、單邊生產(chǎn)線
站立作業(yè)、走動作業(yè),最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
部裝嵌*
設(shè)備布局垂直化(設(shè)備流水線)
生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)
生產(chǎn)周期(Lead Time)、工程內(nèi)庫存(WIP)、生產(chǎn)柔性度(品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度)
時間分析案例分享:
標(biāo)準(zhǔn)工時的測定、變更及在空調(diào)生產(chǎn)中的有效運(yùn)用
時間稼動率:稱稱生產(chǎn)的“凈重”
物料器具案例分享:
物料品質(zhì)保證
快速數(shù)量清點(diǎn)
物料取拿快捷
搬運(yùn)迅捷
復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化
全員參與、集思廣益
現(xiàn)場意識(現(xiàn)場中心主義)
現(xiàn)場IE的意識:
成本和效率意識(浪費(fèi)意識)
問題和改革意識(3M Loss)
工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識
全局和整體化意識
以人為本的意識
現(xiàn)場IE哲學(xué):
以人為本
案例分享:減輕空調(diào)壓縮機(jī)的搬運(yùn)
節(jié)流
快魚吃慢魚
細(xì)節(jié)決定成敗(凡事徹底?。?br /> 3精益生產(chǎn)體制支柱二:設(shè)備的TPM活動(全員參與設(shè)備維護(hù)、高效消除設(shè)備損失)

(12H)病人與醫(yī)生的啟示
設(shè)備管理的5大發(fā)展歷程:我們處于何種水平?
TPM活動的4大突破:
缺陷而非故障的管理
專業(yè)保全+自主保全
設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理:日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標(biāo)
狹義的TPM:Total Prodctivity Maintenance
廣義的TPM:Total Prodctivity Management
缺陷的含義
缺陷的顯性危害:慢性故障、性能劣化
 缺陷的隱性危害:物理危害、心理危害
現(xiàn)場照片分享:臟亂差!
 設(shè)備殺手:缺陷而非故障!
認(rèn)識設(shè)備的6大Loss
設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE及管理方法
設(shè)備3大效率(時間效率、性能效率、品質(zhì)效率)內(nèi)涵
設(shè)備管理中常見的6大誤區(qū)
設(shè)備管理的績效評估體系與管理職能區(qū)分:
設(shè)備綜合效率OEE
設(shè)備故障率
平均故障損失時間
平均故障恢復(fù)時間
設(shè)備效率實(shí)例分享:
設(shè)備綜合效率管理
效率提升作戰(zhàn)
備件管理
專業(yè)技能培養(yǎng)與提升
自主保全活動的理念:My Machine
技能上:設(shè)備專家
心理上:設(shè)備是“人“、需要精心呵護(hù)
自主保全活動的目標(biāo):零故障挑戰(zhàn)
防患于未然:發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的*出路
零故障推進(jìn)的5大對策
零故障實(shí)現(xiàn)的3大方向
自主保全活動的PDCA 7步驟:多案例分享
自主保全活動的設(shè)備操作員技能提升:留住人才、鍛造人財!
4星技能評估制度
特殊技能認(rèn)定制度
特殊技能培訓(xùn)與提升
OJT與OPL培訓(xùn)
設(shè)備狀態(tài)的可視化管理:設(shè)備7大目視管理
TPM的理念:改善設(shè)備體制+改善人的體制=企業(yè)的體制
TPM的3大基本思想
TPM活動的8大支柱
4精益生產(chǎn)體制支柱三:精細(xì)化物料與倉儲管理(6S倉庫的創(chuàng)建)

(6H)物料與倉儲管理的基本原則
1.5R原則
2.卓越倉庫(6S倉庫)的評價---多例照片分享
數(shù)量精度100%
物料品質(zhì)保證
物料及人員安全確保
*庫存
清潔化倉庫
3.PMC管理的5大績效考核
物料納入準(zhǔn)時率
工序計劃達(dá)成率
成品入庫準(zhǔn)時率
成品在庫回轉(zhuǎn)率
物料在庫回轉(zhuǎn)率
物料庫存控制的宏觀對策
物料及供應(yīng)商的ABC分析法
VMI倉庫(中間運(yùn)營倉庫)的活用
JIT物料納入體制
計劃變更的評審制度
生產(chǎn)計劃達(dá)成日次確認(rèn)會制度
物料庫存控制的微觀對策
1、三類物料安全庫存的設(shè)置方式
通用物料
專用物料
特殊物料(采購周期長、單價昂貴)
2、物料需求量的*預(yù)測---引當(dāng)表的活用
3、呆滯料的及時處理
4、提前、超數(shù)量送貨的徹底杜絕---供應(yīng)商黑名單
物料精度管理與損耗控制
1、小組討論:物料的領(lǐng)料制度與配料制度的優(yōu)缺點(diǎn)?
2、案例分享:完善的物料配送與補(bǔ)料體制
3、收貨流程中的物料數(shù)量確認(rèn)與誤差反饋
4、非正常物料進(jìn)出的嚴(yán)格控制---在庫調(diào)整票
5、物料的3級盤點(diǎn)制度
A類:日次全數(shù)盤點(diǎn)
B類:周次循環(huán)盤點(diǎn)
C類:月次抽查盤點(diǎn)
6、案例分享:現(xiàn)場物料的日次精度管理
清潔化倉庫的實(shí)戰(zhàn)
1、外來人員的禁入管理
2、貴重物料的封閉管理
3、倉庫的可視化推進(jìn)
4、物料、物品的三定管理
物流器具的安全管理
精益生產(chǎn)體制的基石:現(xiàn)場徹底的5S活動(塑造高素養(yǎng)的團(tuán)隊)

(6H)案例分享:徹底的5S活動!
企業(yè)5S活動失敗原因反?。?br /> 5S無用論:5S活動過于簡單,不能提升QCDSM
急功近利:雷聲大、雨點(diǎn)小
5S活動推行要領(lǐng):深入理解5S的內(nèi)涵與推行要點(diǎn)
整理(SEIRI):要與不要、堅決留棄
案例分享:騰出空間、杜絕誤用、認(rèn)識浪費(fèi)與奢侈
整頓(SEITON):科學(xué)布局、取放便捷
案例分享:物品的“三定管理”
案例分享:一目了然的目視管理
清掃(SEISO):掃除垃圾、美化環(huán)境
案例分享:打掃除的深刻內(nèi)涵(杜絕源頭與設(shè)備的自主保全活動)
清潔(SEIKETS):長抓不懈、堅持到底
思索:清潔化活動就是標(biāo)準(zhǔn)化嗎?如何才能確保5S活動得以持續(xù)推進(jìn)?領(lǐng)導(dǎo)者如何參與5S活動?
素養(yǎng)(SHITSKE):自覺遵守、養(yǎng)成習(xí)慣
討論:何謂“素養(yǎng)“?
企業(yè)5S活動的3級水平:
5S活動絕不僅是大掃除、貼標(biāo)簽!
圍棋哲理:從簡單的規(guī)則中“悟”出世界的真諦
5S活動的一級水平:職場活性化
“管理現(xiàn)狀顯在化”的手段
清潔化活動與環(huán)境的“感官改善”
“清潔化”心態(tài)、意識的樹立
“既定事項全員嚴(yán)守”
標(biāo)準(zhǔn)化活動
5S活動的二級水平:生產(chǎn)性改善
IE活動與消除浪費(fèi)、提升效率
TMP活動
庫存低減活動
標(biāo)準(zhǔn)化的執(zhí)行活動
人員綜合素質(zhì)提升活動
5S活動的三級水平:經(jīng)營與事業(yè)改革
生產(chǎn)方式改革
JIT
綠色企業(yè)
習(xí)慣化
企業(yè)文化的營造

精益制造體制培訓(xùn)


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李忠
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