課程描述INTRODUCTION
· 生產(chǎn)副總· 生產(chǎn)部長· 車間主任· 產(chǎn)品經(jīng)理· 班組長
培訓講師：史建領
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)管理體系
精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP）是*麻省理工學院在一項名為“國際汽車計 劃”的研究項目中提出來的。它們在做了基于對日本豐田生產(chǎn)方式的大量調查和對比后，于 1990年提出的一種生產(chǎn)管理方法，也有人認為是一種制造模式。其核心是追求消滅包括庫 存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的 生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣 20世紀初，*福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模生產(chǎn)流 水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn) 成本，提高生產(chǎn)效率的，*汽車工業(yè)也由此迅速成長為*的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動和促 進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。1950年， 日本的豐田英二考察了*底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎 車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體 制還有改進的可能”。 豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，經(jīng)過30多 年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了*，產(chǎn)量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。 豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生 產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理 順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到 用最少的投入實現(xiàn)*產(chǎn)出的目的。
二、精益生產(chǎn)概念
精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、*、精美；“益”表示利益、 效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準時化 生產(chǎn)方式的進一步提煉。在生產(chǎn)組織上，與泰勒方式相反，不是強調細致的分工，而是強調 企業(yè)各部門相互合作的綜合集成。 精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高 質量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。 精益生產(chǎn)的目標被描述為“在適當?shù)臅r間使適當?shù)臇|西到達適當?shù)牡攸c，同時使 浪費最小化和適應變化”。精益生產(chǎn)的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能 多使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生 產(chǎn)的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產(chǎn)品流動和提高質量。 精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個企業(yè)里同時獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質 量和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上，它與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調 企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產(chǎn)過程本身，還包括重視產(chǎn)品 開發(fā)、生產(chǎn)準備和生產(chǎn)之間的合作和集成。
三、精益生產(chǎn)的內涵
精益生產(chǎn)不僅要求在技術上實現(xiàn)制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統(tǒng) 工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進行全面的、整體的優(yōu)化。精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng) 營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與 傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同。 首先，精益生產(chǎn)方式在產(chǎn)品質量上追求盡善盡美，保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期 內都感到滿意。其次，精益生產(chǎn)方式在企業(yè)內的生產(chǎn)組織上，充分考慮人的因素，采用靈活 的小組工作方式和強調相互合作的并行工作方式。再次，精益生產(chǎn)方式在物料管理方面，準 時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少，節(jié)約了流動資金。最后，精益生產(chǎn)方式 在生產(chǎn)技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產(chǎn)效率。所有這一切，都使企業(yè)的資源 能夠得到合理的配置和充分的利用。 此外，精益生產(chǎn)還反映了在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想，其指導思想是：通過 生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順各種流（Flow），杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費， 充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現(xiàn)*產(chǎn)出的目的。
課程內容：
第一部分: 認識工廠常見浪費現(xiàn)象案例
第一部分：傳統(tǒng)管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1、國內企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2、國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3、未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向
視頻案例：改變
二、現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式
1、精益運營思想
2、工作質量的零缺陷
三、從運營結果看精益生產(chǎn)
1、正確解讀資產(chǎn)負債表
2、正確解讀現(xiàn)金流量表
3、正確解讀利潤表
4、資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業(yè)財務報表解讀
四、生產(chǎn)管理中的潛力
1、成本與利潤的關系
2、無縫管理與管理流程
第二部分 工廠運營供應鏈
一、 工業(yè)企業(yè)供應鏈原理與特點
1、 管理好“入口——采購與原料倉儲
2、 調整好“胃口”——生產(chǎn)內部供應鏈
3、 管理好“出口”——成品庫與客戶供應鏈
二、 采購與倉庫
1、 采購管理與庫存
2、 為什么說采購是企業(yè)第二利潤源泉
3、 供應商低成本管理辦法
4、 供應商定價策略分析
5、 庫存原因分析及解決對策
6、 降低企業(yè)庫存，提高物料周轉率
案例分析：倉庫為什么有那么的庫存
第三部分：生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)精益化
一、 價值流程分析
1、價值流程分析的原理
2、 價值流程分析的結論
3、 如何作價值流程分析
案例：中車集團價值流程分析
二、 從生產(chǎn)運營管理過程簡化資金投入
1、 生產(chǎn)運營的原理
2、 如何做個“有錢人”？
三、改善從識別和消除浪費開始
1、生產(chǎn)現(xiàn)場存在哪些浪費現(xiàn)象？如何形成的？有什么危害？
2、Correction(再作業(yè)、返工)
3、Conveyance(搬運)
4、Motion(動作)
5、Over-production(過量生產(chǎn))
6、Waiting(等待)
7、Inventory(在庫)
8、Mistake（失誤）
第四部分：精益運營管理常用技術手段
一、 6S精益生產(chǎn)管理的基礎（全圖式講解+視頻場景分析）
1、 圖例講解：6S工作方法
2、看板管理———麻煩消除系統(tǒng)
3、推行6S成功失敗的經(jīng)驗分享
二、 準時化生產(chǎn)
1、 拉動式計劃與推動式計劃
2、 生產(chǎn)能力均衡化
3、單件流（OJT）
案例分析：如何做拉動式計劃
三、應對小批量、多品種的技術——SMED
1、快速切換的原理
2、快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
四、流程性企業(yè)的精益技術
1、TOC 的原理
2、TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
五、 設備出效益
1、設備自主保全
2、設備計劃保全
案例：某企業(yè)的設備保全
六、智造百年——贏在質量
1、質量成本是企業(yè)*的成本
2、一次性做對的質量意識，在于防范。
3、標準化作業(yè)指導書是有生命的書
4、如何制作傻瓜標準作業(yè)書
5、如何教導現(xiàn)場員工做到一次性做對（互動練習）
1）教導準備
2）工作教導
3）嘗試練習
4）檢查結果
第五部分 豐田精益管理TBP八步法
一． 豐田看待問題八步法
1、 日本豐田生產(chǎn)管理秘方解密
2、 挖掘成本潛力常用方法
3、 “頭腦風暴法”實施借鑒
4、 “特性要因理論”實施借鑒
5、”4M1E理論” 實施借鑒
6、“柏拉圖分析“實施借鑒
7、“對賭行為“解決執(zhí)行力問題實施訣竅
1） 明確問題
2） 將問題分層化，具體化
3） 設定目標
4） 把握真因
5） 制定對策
6） 貫徹實施對策
7） 評價結果和過程
8） 鞏固成果
案例分析：某大型企業(yè)的八步法創(chuàng)新改善
二、精益運營推行實戰(zhàn)
1、推行精益運營五忌
2、推行精益生產(chǎn)運營的要點與難點
3、成功推行精益生產(chǎn)運營五步驟
4、未來工業(yè)發(fā)展趨勢——工業(yè)4.0
精益生產(chǎn)管理體系
轉載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/245879.html