課程描述INTRODUCTION
降低生產(chǎn)成本與消除浪費技巧培訓
培訓講師：洪博
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
降低生產(chǎn)成本與消除浪費技巧培訓
課程背景：
99%的中國生產(chǎn)制造企業(yè)存在有10%－30%左右的生產(chǎn)成本壓縮空間，壓縮生產(chǎn)成本5%-40%，只要您愿意，您的企業(yè)就可以做到。
當今的國內(nèi)企業(yè)在國際國內(nèi)兩個市場都面臨日益激烈的競爭，中國產(chǎn)品基于低人力成本和高關(guān)稅壁壘的競爭優(yōu)勢正逐漸消失，粗放式的生產(chǎn)管理越來越難以適應未來競爭的需要。當人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到*”。中國生產(chǎn)效率只有*的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣?，關(guān)鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創(chuàng)造價值的工作。
每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程結(jié)合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。
課程特色：
啟發(fā)式講授、互動式教學、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、
課程收益：
1、熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
2、轉(zhuǎn)變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
3、學會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
4、學會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
6、普及學習和應用IE手法，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
7、掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。
課程大綱：
第一部分：企業(yè)生產(chǎn)成本的定義和控制
1、成本的定義
2、生產(chǎn)成本的定義
3、用什么方法去控制成本？
課堂練習：核算某生產(chǎn)制造企業(yè)的生產(chǎn)成本
第二部分：浪費的定義和控制
1、浪費的定義
2、浪費的種類都有那些？
3、用什么方法去消除浪費？
課堂練習：分組列舉當前工廠存在的浪費（為之后尋求有效的改善方法提前做好準備）
第三部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識別
1、生產(chǎn)效率的定義
2、生產(chǎn)效率對利潤的影響
3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力
4、影響生產(chǎn)效率的因素分析
5、提高生產(chǎn)效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
第四部分：工業(yè)工程基礎(chǔ)
1、流程分析
2、路線與布局分析
3、人機、聯(lián)合操作分析
4、SMED與OEE計算
5、防錯法、抽樣法
6、工業(yè)工程的七大手法
課堂練習：計算某生產(chǎn)制作工廠的OEE
第五部分：降低成本的九大策略
1、如何實現(xiàn)流程效率*化
流程分析與改善概論
流程分析種類與注意要點
流程分析與改善技巧
流程分析與改善的主要方法和步驟
案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
2、如何實現(xiàn)作業(yè)效率*化
作業(yè)分析與改善
作業(yè)分析的定義與作用
作業(yè)分析和改善要領(lǐng)
動作分析的目的與意義
動作分析的要領(lǐng)和改善方法
案例：某汽車組裝廠動作改善案例
案例：某制造廠的工裝臺改善案例
3、如何實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率*化
木桶理論與生產(chǎn)線平衡
何為木桶理論
生產(chǎn)線與木桶理論的關(guān)系
生產(chǎn)線平衡的定義和意義
生產(chǎn)線平衡分析與改善
平衡改善法則及注意事項
平衡改善要領(lǐng)與步驟
案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某制造加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
4、如何實現(xiàn)人機配合效率*化
人機配合分析的定義
人機配合分析與改善的作用與意義
人機配合改善的原理、思路與要點
案例：某制造加工廠改善案例
5、如何實現(xiàn)設備“零”故障
全員維護的定義和意義
全員維護的主要工具-自主保全
自主保全的必要性
案例：某制造加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實現(xiàn)切換時間最短化
傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
切換時間的定義和構(gòu)成
傳統(tǒng)切換時間長的主要原因
實現(xiàn)“零”切換的思路和方法
實現(xiàn)“零”切換的實戰(zhàn)技巧
案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善
案例：某機械加工企業(yè)換模改善
7、如何實現(xiàn)現(xiàn)場布局最優(yōu)化
什么是現(xiàn)場布局？
現(xiàn)場布局的設計
現(xiàn)場布局設計和改善的六大原則
現(xiàn)場布局設計和改善的四種形態(tài)
現(xiàn)場布局設計和改善的要領(lǐng)
案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善
8、如何有效解決問題
問題產(chǎn)生
根本原因分析工具
對策制定的工具
案例：8D報告
案例：A3報告
9、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
持續(xù)改善的必要性與收益
提升改善意識與技能
改善構(gòu)思十大法則
建立并實施改善提案制度
改善提案制度的特征與主要指標
如何建立改善提案制度
案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
降低生產(chǎn)成本與消除浪費技巧培訓
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