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精益成本管理

【課程大綱】
一、精益思想與精益核心內(nèi)涵：
企業(yè)成長3步曲：做大→→做強(qiáng)→→做長
思考：做大與做強(qiáng)的區(qū)別是什么？
思索：對于“世界500強(qiáng)”的反思
企業(yè)成本壓力與三種經(jīng)營策略：
我們是皇帝的女兒嗎？
皇族企業(yè)？貴族企業(yè)？平民企業(yè)？
制造業(yè)的“寒冬”：制造行業(yè)面臨的4大成本挑戰(zhàn)
Toyota的成功啟示：兩個輪子“核心競爭力”的飛奔！
“開源”與“節(jié)流”并舉
核心競爭力的內(nèi)涵：核心技術(shù)＋性價比
思索1）：貴族式英國、*汽車業(yè)的悲劇
案例分享１）：精細(xì)化管理的深刻內(nèi)涵
精益求精（沒有最好、只有更好）
復(fù)雜的事情簡單化（“無理”的工作與防錯法設(shè)計）
眾人拾柴火焰高、三個臭皮匠賽過諸葛亮
改善不是小打小鬧、而是經(jīng)營文化
西方式的“創(chuàng)新”與東方式的“改善”
創(chuàng)新與改善的４大本質(zhì)區(qū)別
改善與“修煉成精”（精益求精）
避免千里之堤、潰于蟻穴
“眼高”與“手低”
細(xì)節(jié)決定成敗、凡事徹底
從“結(jié)果導(dǎo)向論”跨入“過程導(dǎo)向論”

二、對于成本的再認(rèn)識：
制造業(yè)選擇“成本優(yōu)先”的３大理由
平民企業(yè)的*
性價比是“核心競爭力”
節(jié)流增效的速度遠(yuǎn)高于開源增效
中國人傳統(tǒng)成本觀的３大誤區(qū)
地大物博、泱泱大國
舉全國之力辦世界大事
小節(jié)約與大浪費；關(guān)注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本
成本的深刻內(nèi)涵
區(qū)分顯性成本與隱形成本
思索：隱性成本的內(nèi)涵與極度危害性
７大浪費 ３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）
隱形成本＝廣義浪費＝消耗過多資源
案例分享：某企業(yè)制造部門管理指標(biāo)的完整設(shè)計（ＱＣＤＳＭＰ）

三、顯性成本控制與管理實戰(zhàn)：
制造成本的目標(biāo)管理
案例分享：某企業(yè)制造成本（原價）構(gòu)成分析與收益性評估
制造成本的嚴(yán)格、嚴(yán)肅的“推移管理”
顯性成本的控制
１個核心：上下一致，領(lǐng)導(dǎo)身先士卒
４大手段：
成本構(gòu)成規(guī)劃
成本控制（目標(biāo)與計劃管理）
成本預(yù)算與實際支出的月度差管理（３大事業(yè)計劃管理）
人員計劃
設(shè)備、工器具、儀器等投資計劃
一般性經(jīng)費計劃
成本低減作戰(zhàn)
實戰(zhàn)案例１）：生產(chǎn)用主料“ＢＯＭ制度”與“物料配送制度”
實戰(zhàn)案例２）：物料異常損耗的“自責(zé)損金制度”
損金=額外的物料消耗/生產(chǎn)臺數(shù)（臺當(dāng)損損耗金額）
損金低減的3大手段
品質(zhì)過程控制
不良部品退庫前的嚴(yán)格確認(rèn)與數(shù)量統(tǒng)計（不良部品+額外消耗部品）
不良部品的再生使用
損金低減的目標(biāo)管理與作戰(zhàn)
實戰(zhàn)案例３）：生產(chǎn)用輔料（乙材）的“準(zhǔn)ＢＯＭ制度”
輔料的“準(zhǔn)BOM化”―用量標(biāo)準(zhǔn)化
輔料用量的預(yù)實差制度---PDCA
輔料本地化采購的推進(jìn)---單價及雜費的低減
４大管理指標(biāo)：
使用金額
在庫金額
輔料在庫金額的“回轉(zhuǎn)率”管理
臺當(dāng)金額

四、隱形成本控制與管理實戰(zhàn)：
徹底推行ＩＥ與生產(chǎn)方式革新
案例分享與思索：生產(chǎn)方式革新的新動向。各有何優(yōu)缺點？
流水線Line
設(shè)備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設(shè)備流水線）
現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
思索：“人均產(chǎn)能”能完全代表生產(chǎn)效率嗎？
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
生產(chǎn)方式改革的主要方向
長線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）
站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
部裝嵌*
設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）
生產(chǎn)運作系統(tǒng)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)
生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（反應(yīng)速度）
工序分析（單一微觀生產(chǎn)單元）3大評估指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
磨刀不誤砍柴工（ＰＤＣＡ式工作）
案例分享１）：嚴(yán)格、科學(xué)的生產(chǎn)計劃與審核（ＰＳＩ計劃體系）
案例分享：嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ饔媱澟c進(jìn)度跟蹤（５Ｗ２Ｈ）
案例分享：完善、全面、圖文并茂的業(yè)務(wù)總結(jié)報告（一切用數(shù)據(jù)說話）
設(shè)備的“缺陷管理”與ＴＰＭ活動體制
設(shè)備管理現(xiàn)場的觀、感、悟！
病人與醫(yī)生的啟示
設(shè)備管理的5大發(fā)展歷程：我們處于何種水平？
TPM活動的4大突破：
缺陷而非故障的管理
專業(yè)保全+自主保全
設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標(biāo)
自主保全活動的理念：My Machine
技能上：設(shè)備專家
心理上：設(shè)備是“人“、需要精心呵護(hù)
自主保全活動的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)
防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實現(xiàn)零故障的*出路

講師簡介：
陳忠雄
EIM培訓(xùn)講師
負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的培訓(xùn)、咨詢與輔導(dǎo)。具有20年的生產(chǎn)管理經(jīng)驗，曾長期就職于德爾福派克（Delphi，原*通用汽車旗下世界上品類最豐富的汽車零部件生產(chǎn)商）和全球著名電氣制造商愛默生（EMERSON）公司亞太區(qū)的精益生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)理，成功地推動了數(shù)家公司11個分廠整個價值鏈上的精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立與實施，成效顯著。陳先生先后赴德國接受*權(quán)威機(jī)構(gòu)REFA系統(tǒng)培訓(xùn)；參加*生產(chǎn)力促進(jìn)局長期培訓(xùn)、參與*總部生產(chǎn)系統(tǒng)的實施工作；在英國、墨西哥、香港參與全面的精益生產(chǎn)系統(tǒng)推動工作。
專長領(lǐng)域：
主要在生產(chǎn)管理方面，如：精益生產(chǎn)系統(tǒng)、一線主管的系統(tǒng)訓(xùn)練、價值流圖析、現(xiàn)場IE與改善、5S及目視工廠（實戰(zhàn)）、TPM（實戰(zhàn)）、JIT和看板管理（實戰(zhàn)）、供應(yīng)鏈管理、流程改善的方法—CIP、質(zhì)量管理等。

精益成本管理