課程描述INTRODUCTION
SPC培訓(xùn)課程
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
SPC培訓(xùn)課程
【課程背景】
TS16949中的管理工具:APQP/CP產(chǎn)品品質(zhì)先行計劃和控制計劃、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序、FMEA潛在的故障模式和影響分析、MSA測量系統(tǒng)分析、SPC統(tǒng)計過程控制、過程能力研究、抽樣方案等不僅適應(yīng)于汽車行業(yè),現(xiàn)在在各個行業(yè)都得到了廣泛的運(yùn)用,為企業(yè)的發(fā)展注入了新的動力。
產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點(diǎn)認(rèn)為,過程的質(zhì)量在各種因素的制約下,呈現(xiàn)波動性,但過程質(zhì)量的波動并非漫無邊際,在一定的范圍內(nèi),過程質(zhì)量的波動呈現(xiàn)統(tǒng)計規(guī)律性。
SPC統(tǒng)計過程控制就是根據(jù)過程質(zhì)量的統(tǒng)計規(guī)律性這一原則,利用統(tǒng)計技術(shù)對各個階段進(jìn)行監(jiān)控,從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。
過程能力是過程在受控狀態(tài)下的實際加工能力。研究過程能力能夠了解過程能力能否滿足質(zhì)量要求,為經(jīng)濟(jì)合理的過程設(shè)計、質(zhì)量檢驗方式提供依據(jù)。分析過程能力的變化情況,還可以對過程能力較差的過程實行重點(diǎn)管理,對過高的過程能力進(jìn)行削減,以使過程的成本保持在合理的水平。
而合理的抽樣方案的制訂既可以保證品質(zhì),又可以為你節(jié)省檢驗人員、縮短檢驗時間、節(jié)約檢驗成本,在正確的時間,正確的地點(diǎn)提供給客戶正確的產(chǎn)品。
品質(zhì)管理提高篇為你提供穩(wěn)定過程控制能力控制方法,為你的生產(chǎn)順利進(jìn)行保駕護(hù)航,為你迎來忠誠的客戶,從而使你在你的業(yè)界獨(dú)占鰲頭!
【課程收益】
1)掌握過程能力的分析及控制方法,安定生產(chǎn)。
2)了解五大質(zhì)量管理工具。
3)學(xué)會用控制圖管理生產(chǎn)過程,保證生產(chǎn)有序進(jìn)行。
4)掌握一次抽樣方案的制訂方法,了解中外各中抽樣方案的優(yōu)缺點(diǎn);制訂合理的抽樣方案,節(jié)省成本。
5)掌握統(tǒng)計學(xué)在質(zhì)量管理中的運(yùn)用,為你的工程能力分析及提高提供保障,超過競爭對手,迎來廣泛客戶。
【課程大綱】:
一. 序言
1)現(xiàn)場質(zhì)量管理應(yīng)具備的管理意識
①顧客第一的思想
②基于三現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
③遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
④解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
⑤現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理
⑥重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
⑦現(xiàn)場質(zhì)量管理偏差的控制:異常原因與偶然原因引起的偏差分析
2)數(shù)據(jù)分析 :
①語言數(shù)據(jù)
②數(shù)值數(shù)據(jù):計數(shù)值、計量值的區(qū)別與分析
二. 五大管理工具
1)五大管理工具和TS16949
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2)FMEA失效模式及影響分析
①質(zhì)量的二元特性分析
②DFMEA和PFMEA
③失效模式分析
④FMEA經(jīng)典案例
三. 統(tǒng)計手法基礎(chǔ)
1)QC七大手法介紹
2)直方圖運(yùn)用講解
①直方圖的定義及作圖方法及在品質(zhì)管理中的作用(緊跟日本JIS標(biāo)準(zhǔn),提供*作圖方法)
②閱讀分析直方圖
③數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)
④統(tǒng)計學(xué)入門:正態(tài)分布介紹
從直方圖到正態(tài)分布
卡平方的檢驗及F檢驗
平均值、極差、中值、標(biāo)準(zhǔn)偏差的求解方法及在質(zhì)量控制中的作用
正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)化
正態(tài)分布中工程不良率的確定與分析
3s與休哈特控制圖分析
四. 過程能力研究
1)過程的定義
2)過程的特點(diǎn)
3)過程的波動分析及其對質(zhì)量控制的影響
①偶然原因引起的波動及其應(yīng)對方法
②異常原因引起的波動及其應(yīng)對方法
4)短期過程能力研究
①定義(CP/Cpk)
②標(biāo)準(zhǔn)偏差的估計
③過程能力的計算
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時(雙規(guī)格)
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合,發(fā)生偏移時(雙規(guī)格)
單規(guī)格狀況下的工程能力研究
④過程能力研究的步驟
5)過程能力的判斷與處置
①判斷標(biāo)準(zhǔn)
②處置對策:根據(jù)現(xiàn)狀準(zhǔn)確處置
提高客戶要求,打敗競爭對手法
簡化檢驗步驟,削減成本法
維持現(xiàn)狀,抓住關(guān)鍵法
加強(qiáng)檢驗,不斷改進(jìn)法
全數(shù)檢驗法
停止加工,全面改善法
6)影響過程能力的因素分析及控制措施
①影響因素的分析步驟
②影響因素的5M1E分析法及處置措施
7)提高過程能力指數(shù)的方法
①調(diào)整分布中心,減少偏移量
②提高過程能力,減少分散程度(即減小標(biāo)準(zhǔn)偏差)
③修訂公差范圍
8)工廠中過程能力研究作業(yè)指導(dǎo)書案例
五. 統(tǒng)計過程控制SPC
1)SPC定義
2)控制圖的原理(休哈特控制圖)
3)工程中常犯的兩種錯誤及檢出力
4)控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點(diǎn)
5)控制圖的用途
6)控制圖
①控制圖的做圖方法
②控制圖的判斷準(zhǔn)則:過程異常的8種模式
③各判斷模式的分析及對策
7)控制圖案例分析
8)群的劃分條件
六. 抽樣檢查
1)什么是檢查
2)品質(zhì)檢查的目的
3)檢查的方法分類及使用范圍
①全檢
②抽檢
③免檢
4)桑戴克曲線
5)批次合格率的計算
6)AOQ平均出貨檢查品質(zhì)等級在抽樣檢查中的運(yùn)用
7)OC曲線及其在消費(fèi)者風(fēng)險和生產(chǎn)者風(fēng)險中的運(yùn)用
8)GB/T2828和*國家標(biāo)準(zhǔn)(日本等同采用)的異同點(diǎn)
9)日資企業(yè)通用抽樣方案制訂方法(單次抽樣)
①基本術(shù)語:AQL、樣本、母群體、Ac、Re、LR、不合格的分類
②基本的單次抽樣方案制訂
批量大小的確定
<批的組成注意事項
<穩(wěn)定批
<流動批
<批量大小的確定
l AQL等級確定
<26檔AQL值的選用規(guī)則
〈AQL值選擇時應(yīng)考慮的因素
l 檢查水平的等級確定
<一般檢查水平
<特殊檢查水平
<檢查水平的選擇原則
l 檢查松緊度的確定
<正常檢查
<加嚴(yán)檢查
<減量檢查
l 根據(jù)各抽樣表進(jìn)行抽樣方案的演練
10)案例分析:新產(chǎn)品投產(chǎn)后何時由全檢調(diào)整為抽檢
轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/9185.html