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中國企業(yè)培訓講師
IE效率提升利器與流程優(yōu)化工具 ---TCM砍掉浪費與全面縮減總動員
 
講師:張小強 瀏覽次數(shù):2561

課程描述INTRODUCTION

優(yōu)化流程

· 生產(chǎn)副總· 產(chǎn)品經(jīng)理· 研發(fā)經(jīng)理· 生產(chǎn)部長· 車間主任

培訓講師:張小強    課程價格:¥元/人    培訓天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

優(yōu)化流程提升效率培訓課程大綱

課程簡介:
現(xiàn)代企業(yè)的競爭有人說是人才的競爭,有人說是技術(shù)的競爭,有人說是企業(yè)治理水平的競爭,所有的競爭最終歸納為企業(yè)產(chǎn)品在市場中的競爭。但誰都知道,生產(chǎn)同樣技術(shù)性能的產(chǎn)品,誰的產(chǎn)品成本*,其獲利能力就*,競爭能力就最強。所以,實際上是企業(yè)生產(chǎn)成本的競爭。隨著時間的推移,中國的角色已經(jīng)慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉(zhuǎn)變。中國的制造業(yè),如何迎戰(zhàn)這些外來的競爭者并勝出呢?競爭的最終結(jié)果必然導致價格競爭:同樣的品質(zhì),價格更低者勝!所以對于中國的制造業(yè)來說:提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。在企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略中,成本控制處于極其重要的地位。如果同類產(chǎn)品的性能、質(zhì)量相差無幾,決定產(chǎn)品在市場競爭的主要因素則是價格,而決定產(chǎn)品價格高低的主要因素則是成本,因為只有降低了成本,才有可能降低產(chǎn)品的價格。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求,以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。
IE工業(yè)工程是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學和社會科學的理論與方法知識,對人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進和創(chuàng)新活動,以達到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。生產(chǎn)制造部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一;作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù),通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系,才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率,最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度,將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享,幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和精細化成本控制大門,為企業(yè)創(chuàng)造利潤空間。
砍掉生產(chǎn)浪費,縮減總動員,以精細化的思維進行生產(chǎn)成本控制是企業(yè)刻不容緩的責任。

課程大綱:
第一天效率提升利器與流程優(yōu)化工具-IE
第一部分:IE工業(yè)工程
1、IE五大系統(tǒng)管理2、IE七大手法
案例分析:切筒管IE流程改善
案例分析:IE水平展開效率提升
案例分析:效率提升工具應(yīng)用

第二部分:動改法――七大手法之一
1、人體運用原則2、工具設(shè)備原則
案例分析:動改經(jīng)濟的20個原則
案例分析:搬運動作與加工動作的配合
案例分析:加工時間與準備時間IE改善
案例分析:打螺絲工作崗位動作改善

第三部分:防呆法――七大手法之二
1、斷根原理(案例分析)2、隔離原理(案例分析)
3、保險原理(案例分析)4、復(fù)制原理(案例分析)
5、自動原理(案例分析)6、層別原理(案例分析)
7、相符原理(案例分析)8、警告原理(案例分析)
9、順序原理(案例分析)10、緩和原理(案例分析)

第四部分:五五法――七大手法之三
1.五五法問題分析應(yīng)用步驟
2.5W2H定崗定責模式
案例分析:為什么保險絲會壞
案例分析:IE效率交通抽樣分析
第五部分:人機法――七大手法之四
1、平衡機械或人員負荷2、找出人機械作業(yè)同步點
3、改善方案的制訂、實施、評估4、改善內(nèi)容標準
案例分析:民生制品廠人機配置法則
案例分析:IE流程效率提升三要素

第六部分:定額與提案法――七大手法之五
1、生產(chǎn)流程化2、流程與作業(yè)改善
案例分析:通過IE實施“一個流”
案例分析:基于效率提升的流程與過程

第七部分:抽樣法――七大手法之六
1、工作抽查法的步驟2、決定觀測項目
3、根據(jù)結(jié)果采取措施4、適用的場合和用途
案例分析:辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評估
案例分析:IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計
第八部分:搬運設(shè)計――七大手法之七
1、搬運改善的方法2、改善搬運路線
3、提高安全性4、工廠布置的方法和步驟
案例分析:豐田搬運設(shè)計與工廠布局思路分析

第二天砍掉浪費與縮減總動員-TCM
第一部分:成本基因---縮減總動員
1、精益價值-5-8-40模式
2、企業(yè)凈利潤流程演示
3、制造型企業(yè)三大直接成本分析
4、利潤點在哪里?

第二部分:成本模式---112精細剖析
1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象
4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象
5、人力的5大浪費現(xiàn)象

第三部分:成本基因---流程再造與控制
1、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀2、生產(chǎn)線效率的認識
3、真效率與假效率4、流程再造成12種方法
5、符號在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作業(yè)方式8、多品種自理作業(yè)方式
9、單人多機作業(yè)方式10、單一工序單人操作

第四部分:成本黑手---消除潛在浪費
1、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本
2、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本
3、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費分析
4、缺貨浪費精細化控制策略
第五部分:成本改進---標準化探索
1、生產(chǎn)標準化制定的十個步驟
2、透過標準工時定額創(chuàng)造效率
3、工時定額的制定與寬放原則
4、34-2-34現(xiàn)場精細化成本模型

第六部分:成本細節(jié)---4M1E改善
1、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析
2、現(xiàn)場設(shè)備“0”故障五大對策
3、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算
4、生產(chǎn)制程分析與剖析

第七部分:成本隱患---七大隱形浪費
1、不良品與生產(chǎn)過多浪費的精細化控制策略
2、加工、庫存與搬運浪費精細化控制策略
4、動作與等待浪費精細化控制策略
案例分析:電子公司優(yōu)化策略
第八部分:縮減總動員---砍掉浪費
1、運用IE思維縮減全過程浪費
2、從預(yù)防的角度倡導TCM全面成本策略
案例分析:富士康集團砍掉浪費TCM借鑒

優(yōu)化流程提升效率培訓課程大綱


轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/13675.html

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    參加課程:IE效率提升利器與流程優(yōu)化工具 ---TCM砍掉浪費與全面縮減總動員

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張小強
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