課程描述INTRODUCTION
七大浪費分析與改善技能提升培訓
培訓講師：李明仿
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
七大浪費分析與改善技能提升培訓
課程背景：
當今商業(yè)環(huán)境下，產(chǎn)品價格越來越低，而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高，以前可以通過漲價來轉(zhuǎn)移成本增加。但現(xiàn)在的產(chǎn)品價格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業(yè)想增加利潤，只有內(nèi)部挖潛了。而通過內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場改善，可以達到降低制造成本，提高生產(chǎn)效率的目的。現(xiàn)場改善如果做不好，企業(yè)在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現(xiàn)場管理，如何進行現(xiàn)場改善，并詳細介紹3種改善工具，幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員快速掌握改善方法，達到精益改善，提高效率的目的
課程收益：
.掌握優(yōu)秀現(xiàn)場管理者必備的特征和標準
.掌握現(xiàn)場管理三大技能（班前會召開、激勵士氣、七大浪費排除）
.提升問題意識，挖掘和分析現(xiàn)場七大浪費
.掌握現(xiàn)場改善的3大實戰(zhàn)工具
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)部經(jīng)理，車間主任，班組長，工藝技術(shù)員，品質(zhì)管理人員
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課室要求：組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數(shù)*8張)
課程大綱
導入：
1. 世界500強企業(yè)的現(xiàn)場管理圖片展示
2. 某企業(yè)糟糕的現(xiàn)場管理圖片展示與對比反差
第一講：企業(yè)對現(xiàn)場進行管理和改善的原因
一、現(xiàn)場管理與改善的效益分析
1. 成本主義思維
2. 利潤主義思維
3. 售價主義思維
4. 利潤改善的杠桿分析
案例分析：市場售價8元的溫控器，為何供應商5元就能批量賣出，且還有盈利空間？
二、內(nèi)外環(huán)境的變化與倒逼
1. 出口與環(huán)保的壓力
2. 原材料與人工上漲的壓力
3. 市場競爭的壓力
4. 客戶的期望值不斷提高的壓力
三、個人自身成長的動力
1. 員工的心聲
2. 馬斯洛需求層次
3. 自我價值實現(xiàn)與突破
4. 求變與創(chuàng)新
5. 快速成長的需要
游戲互動：如何將9變成6？
6. 改善守則10條經(jīng)典語錄
第二講：現(xiàn)場七大浪費分析和改善
1. 搬運浪費
案例分析
2. 庫存浪費
案例分析
3. 動作浪費
案例分析
4. 等待浪費
案例分析
5. 過量生產(chǎn)
案例分析
6. 過度加工
案例分析
7. 不良品
案例分析
改善案例分析：佛山某30億級別企業(yè)的七大浪費改善匯總圖片和實戰(zhàn)分析
第三講：現(xiàn)場改善三大實戰(zhàn)技能
一、點的技術(shù)：動作經(jīng)濟分析
1. 概念
2. 人體動作等級分析
3. 動作改善20項實戰(zhàn)技巧
案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上
二、線的技術(shù)：線平衡率分析
1. 節(jié)拍的理解
2. 木桶理論與線平衡
3. 線平衡的計算公式
4. 線平衡10步法
5. 線平衡改善工具ECRS
實戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率
案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產(chǎn)量提升48%，人員減少20%的秘籍
討論互動：調(diào)高或者調(diào)低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？
三、面的技術(shù)：流程圖分析
1. 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工. 搬運. 等待. 停滯. 檢驗）
2. 如何制作作業(yè)流程圖？
3. 如何改善流程圖？
4. 流程圖改善的常用工具和指標
案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖
實戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運用所學知識畫出作業(yè)流程圖
案例展示：美的集團某家電產(chǎn)品流程圖分析
第四講：建立改善指標與落地機制
一、生產(chǎn)效率的指標怎么計算
1. 什么是UPH值
2. 什么是UPPH值
3. 什么是人均產(chǎn)值
4. 什么是OEE/OPE
實戰(zhàn)演練：計算A，二條B線的生產(chǎn)效率，比較哪個高？
二、精益一個流理論知識
1. 精益基礎(chǔ)理論
2. 精益改善七大手法及工具
3. 一件流的原理及好處
4. 實施一件流的前提條件
5. 實施一件流的具體步驟
動畫模擬：批量生產(chǎn)與單件流的差異點
案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產(chǎn)視頻
討論互動：如何在工廠和車間開展一件流
三、改善手冊及文化標語的制定
1. 改善快報制定與定期更新
2. 改善項目匯報與復盤
3. 改善成果分享與推廣
4. 改善文化標語征集與成文
5. 改善效益與考核掛鉤
6. 自動自發(fā)的改善文化逐漸形成
四、提案改善制度建立
七大浪費分析與改善技能提升培訓
轉(zhuǎn)載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/229642.html
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- 李明仿