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精益生產(chǎn)培訓(xùn)實(shí)戰(zhàn)

【課程背景】
   企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤*化。

【課程收益】
◆ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◆ 學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
◆ 了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
◆ 能區(qū)別增值和非增值工作；
◆ 能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
◆ 學(xué)會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、優(yōu)化、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。

【課程對象】
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、人事經(jīng)理、工程技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、財務(wù)管理人員、采購倉庫管理人員、生產(chǎn)管理人員、車間主任、班組長。如引入內(nèi)訓(xùn)，公司全體管理人員參加效果最好。

【課程大綱】
第一部分、認(rèn)識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）
◆ 精益生產(chǎn)巨大魅力 
◆ 應(yīng)對21世紀(jì)挑點(diǎn)戰(zhàn)的*武器----精益生產(chǎn) 
◆ 豐田生產(chǎn)方式的誕生 
◆ 《改變世界的機(jī)器》---神奇的生產(chǎn)方式
◆ 豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成
A、準(zhǔn)時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展B、自働化的誕生與發(fā)展
◆ 豐田公司經(jīng)營的立足點(diǎn)
◆ 精益體系一個中心，二個基本點(diǎn)
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的 
◆ 精益生產(chǎn)的基本理念和目的 
◆ 企業(yè)計算利潤的兩種方法 
◆ 降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法 
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本構(gòu)成 
◆ 精益生產(chǎn)方式的體系架構(gòu) 
◆ 制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區(qū)別
◆ 案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點(diǎn)
◆ 數(shù)據(jù)分析：通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)的五個效果

第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費(fèi)與提升運(yùn)營效率
◆ 什么是價值？
◆ 什么是浪費(fèi)？
◆ 傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)
◆ 豐田和*專家對浪費(fèi)的定義
◆ 七大浪費(fèi)之---工序本身的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---不良品的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---搬運(yùn)的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---庫存的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---制造過度的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---動作的浪費(fèi)
◆ 七大浪費(fèi)之---等待的浪費(fèi)
◆ 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
◆ 為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費(fèi)”開始的？
◆ 為什么削減“七大浪費(fèi)”說起來容易做起來難？
◆ 案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費(fèi)的實(shí)踐與誤區(qū)
◆ 案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學(xué)習(xí)與借鑒
◆ 圖片分享：某汽車廠七大浪費(fèi)實(shí)例圖片分析與解決思路
◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例
◆ 案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質(zhì)量超標(biāo)的改善成功案例
◆ 案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費(fèi)
 ◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費(fèi)？
◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內(nèi)某企業(yè)成功削減浪費(fèi)的30個實(shí)例
◆ 案例分析：豐田公司總結(jié)的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費(fèi)

第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影響生產(chǎn)周期的因素
◆ 一個流和試流法
◆ 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素
◆ 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法
◆ 運(yùn)用利特爾法則計算生產(chǎn)周期
◆ 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量
◆ 柔性的觀點(diǎn)
◆ 柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想
◆ 柔性生產(chǎn)的布局形式
◆ CELL生產(chǎn)方式的特征
1）實(shí)施“一個流生產(chǎn)” 2）生產(chǎn)同期化
3）單元內(nèi)巡回作業(yè)4）多能化，少人化
◆ 案例分享：某集團(tuán)公司CELL成功案例
◆ 案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。
◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？
◆ 視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實(shí)踐

第四講 精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)十大寶典與推進(jìn)技巧
第一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業(yè)推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實(shí)施“6S”時主要難點(diǎn)和對策
第二大寶典：如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN” 
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
◆ 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律
◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準(zhǔn)則
◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定
◆ 作業(yè)改善IE七手法
◆ 案例分享：某*日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
第三大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
◆ 應(yīng)對變化的*利器——標(biāo)準(zhǔn)化
◆ 標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？
◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理
◆ 實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個方面
◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失
◆ 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆ 有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”
◆ 如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
◆ 案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40% 
◆ 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆ 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
◆ 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
◆ 游戲互動：標(biāo)準(zhǔn)化演練
◆ 案例分享：從新老兵打*看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
◆ 案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析 
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關(guān)鍵所在
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機(jī)會？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化 
◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化 
◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失 
◆ 節(jié)拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度 
◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？
第七大寶典：防錯-Poka-yoke 
◆ 工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術(shù)
◆ 案例討論：*人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統(tǒng)的必要條件
◆ 看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素
◆ 如何成功導(dǎo)入看板
◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片
◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式
◆ 看板系統(tǒng)的多種功能 
* 工程生產(chǎn)KANBAN* 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN* 臨時KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
第九大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程 
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？
第十大寶典：良好的供應(yīng)商合作
◆ 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
◆ 供應(yīng)鏈管理與問題解決
◆ 供應(yīng)商評估與ABC法則
◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
◆ 精益采購的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？
◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)分享及研討

精益生產(chǎn)培訓(xùn)實(shí)戰(zhàn)