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中國企業(yè)培訓講師
《TPS高效精益生產實施與現(xiàn)代IE》
 
講師:楊華 瀏覽次數(shù):2555

課程描述INTRODUCTION

TPS高效精益生產實施

· 總經理· 生產廠長· 車間主任

培訓講師:楊華    課程價格:¥元/人    培訓天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

TPS高效精益生產實施
 
課程背景
   精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠,或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性,其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括:現(xiàn)場管理基礎5S,價值流 分析,拉動式生產方式實現(xiàn)之具體技法,設備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用,從生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產均衡化,從生產現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待,學習力就是競爭力,企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式,才能在激烈的競爭中搶得先機,實現(xiàn)利潤倍增。
 
課程目標
-系統(tǒng)了解精益生產管理方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別,尋找現(xiàn)場改善之突破口
-熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標
-從現(xiàn)場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費,提升效益
-通過節(jié)拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產
-通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
-通過現(xiàn)場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
-通過TPM方式的設備管理,讓你的設備穩(wěn)定高效
-熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法,結合案例分析,確保做到學后即用
 
參加人員
總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關聯(lián)人員
 
課程內容
一、認識精益生產管理
1、何為精益生產管理            
2、精益生產常用十八種工具 
3、找準精益化管理的突破口      
4、實現(xiàn)精益生產的雙看板拉動系統(tǒng) 
5、實施方案評估六準則          
6、員工應具有的三種成本意識 
7、精益管理體系模型            
8、成本節(jié)約的二十種具體做法 
9、精益領導的十二條準則        
10、教三練四與OPL教學法 
11、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析 
經驗分享:1)豐田人才333模型  
2)美的員工發(fā)展職業(yè)通道   
3)美的道場   
4)上海寶鋼成本目視化 
視頻:1)豐田制造系統(tǒng)  2)JI工作教導  
工具:1)《員工訓練計劃》《工作分解表》 
案例:1)觸目驚心的產品銷毀現(xiàn)場 
演練:1)雙看板系統(tǒng)  2)編制十字結  3)員工教導之教三練四
 
二、精益生產二大根基
1、5S實施要領與作業(yè)技巧        
2、5S實施之21種工具 
3、要與不要標準形成             
4、5S推行不成功原因分析與對策 
5、三易與四定                   
6、物品擺放三原則 
7、減少清掃工作量的三種方法     
8、四種安全色與二種對比色 
9、車間宣傳看板的常見十四種內容 
10、提案改善實施辦法             
11、企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議
12、用一個流暴露并消除等待浪費 
13、豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT 
范例:《5S區(qū)域責任圖》 《成功企業(yè)5S標準化手冊》 
互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些 
案例分享:1)現(xiàn)場改善后5S照片 2)設備維修管理可視化看板 3)設備安全運行十字架 4)清掃工具設計大賽 
分享:1)《5S標準化手冊》 2)5S歌  3)成功推行5S的七種制度范本
 
三、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、生產現(xiàn)場常見八大浪費          
2、降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法 
3、減少搬運大五方法              
4、減少質量不良的七種方法 
5、減少等待的十種對策            
6、產線不均衡的六種改善方法 
7、減少動作浪費的六種方法        
8、流程優(yōu)化之ECRS原則 
9、庫存削減十大方略              
10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化   
11、崗位定編,減少人員浪費 
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策 
討論:扯皮是等待的另外一種方式 
分享:1)美的員工工作輕松十大方法 2)止呼待系統(tǒng) 3)美的周改善的12個任務  4)倒三角改善理念轉變 
工具:1)《浪費識別表》 2)《動線圖法》3)《作業(yè)選擇表》 4)《作業(yè)分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表 
視頻:1)佳能生產現(xiàn)場  
分享:優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法 
案例:1)長虹電視流線化測試改善 2)SMED快速換模的七項改善點
 
四、全員生產保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法      
2、自主保全與專業(yè)保全 
3、減少設備計劃外停機的十種方法  
4、清掃就是點檢  
5、專家型員工應具備的四種能力    
6、設備保養(yǎng)基準書制作七大要點      
7、設備點檢之八定                
8、設備潤滑之五定  
9、從三個維度系統(tǒng)提升設備OEE     
10、零故障之五種對策 
案例分析:豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事 
練習:1)求設備之OEE 2)設備故障5WHY法分析 3)《設備點檢指導》找錯練習   
案例分享:1)美的設備管理十大禁令 2)LEANTPM管理看板范例 3)5WHY法設備故障改善案例分析 
工具:1)《不合理表》 2)《兩源清單》 3)《操作維修技能視頻教學》 4)《設備故障時間管理推移圖》 5)《設備運行不合理表》           
 
五、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法                  
2、七類防呆法想錯也難 
3、動改法四原則                   
4、五五法看透問題找到良策 
5、流程法優(yōu)化流程提升效益         
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 
7、典型的四種抽查方法             
8、人機合一協(xié)調高效 
范例:《動改法操作表單》《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》 
案例分享:1)《IE手法成功案例圖片20張》2)《少人化改善案例分析》 
視頻:1)快滑條  2)自動回箱  3)日企經典改善案例
 
六、用TQM快速實現(xiàn)產品質量提升
1、質量意識提升五大方法           
2、質量問題預防六大方法 
3、五種首件時機與八項巡檢內容     
4、質量管理的十倍法則  
5、華為機器對8D報告實施的具體要求
6、生產現(xiàn)場四不原則               
7、生產現(xiàn)場質量管理的十三種方法    
8、員工的四種意識三種檢驗 
案例分析:1)2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享  2)8D案例分析 
案例分析:1)華為機器*質量規(guī)劃 2)華為機器的三化一穩(wěn)定 3)質量案例手冊 4)埋雷活動 5)畫圈罰站 6)同工序排名 
互動:1)本公司典型質量案例與改善對策     
表格:《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》   
總結:用一句話說出你本次培訓的*收獲
 
TPS高效精益生產實施

轉載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/257303.html

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    參加課程:《TPS高效精益生產實施與現(xiàn)代IE》

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開戶名:上海投智企業(yè)管理咨詢有限公司
開戶行:中國銀行股份有限公司上海市長壽支行
帳號:454 665 731 584
楊華
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