《精益生產(chǎn)培訓(xùn)》課程
講師:李啟春 瀏覽次數(shù):2566
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)課程
· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 高層管理者· 一線員工
培訓(xùn)講師:李啟春
課程價(jià)格:¥元/人
培訓(xùn)天數(shù):3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)課程
【課程背景】:
精益生產(chǎn)是是豐田汽車公司在逐步擴(kuò)大其生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過(guò)程中誕生和發(fā)展起來(lái)的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)制造方式的創(chuàng)造者,一開(kāi)始就意識(shí)到需要采取一種更能靈活適應(yīng)市場(chǎng)需求,盡快提高競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下,高質(zhì)量、低消耗、準(zhǔn)交期地進(jìn)行生產(chǎn)的方式,是在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來(lái)的。在20世紀(jì)70年代發(fā)生石油危機(jī)以后,市場(chǎng)環(huán)境發(fā)生巨大變化,許多傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)日漸明顯。從此,采用精益生產(chǎn)制造方式的豐田汽車公司的經(jīng)營(yíng)績(jī)效與其它汽車制造企業(yè)的經(jīng)營(yíng)績(jī)效開(kāi)始拉開(kāi)距離,精益生產(chǎn)制造方式的優(yōu)勢(shì)開(kāi)始引起人們的關(guān)注和研究,*麻理學(xué)院的教授們研究豐田生產(chǎn)方式(TPS)后,將豐田生產(chǎn)命名為“精益生產(chǎn)(LP)”。許多管理學(xué)者稱精益生產(chǎn)是“改變世界的機(jī)器”
【課程收益】:
全面清楚——精益生產(chǎn)的思想;
全面掌握——推行精益生產(chǎn)的方法;
全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧;
全面掌握——生產(chǎn)線平衡改善的技巧和方法;
全面掌握——精益改善的方法。
【適用對(duì)象】:中基層管理干部、現(xiàn)場(chǎng)儲(chǔ)備干部、工程技術(shù)骨干人員
【課程大綱】
第一講: 精益生產(chǎn)的思想
一、推行LEAN的好處
---人員*能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/3
---新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期*可減至l/3到1/2
---生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存*可減至1/10
---工廠占用空間*可減至1/3
---成品庫(kù)存*可減至1/4
---產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍。
二、LEAN的核心思想成本倒留法
---成本可以無(wú)限下降(改善無(wú)止境)
---當(dāng)材料價(jià)格占銷售價(jià)格的70%以上時(shí),成本的下降空間有限
---成本取決于生產(chǎn)方法
---生產(chǎn)方法包括生產(chǎn)流程中的所有要素(銷售預(yù)估及訂單制定,采購(gòu),運(yùn)輸,等待,加工等等)
三、精益生產(chǎn)方式的含義、構(gòu)成和特點(diǎn)
---只在需要時(shí),按需要的量,以最節(jié)約的成本生產(chǎn)所需的產(chǎn)品
---其核心是追求一種零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯
四、LEAN的核心思想(兩大支柱、五項(xiàng)原則)
精益生產(chǎn)的兩大支柱
---自働化:自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問(wèn)題時(shí),設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員主動(dòng)使之停止的能力。
---準(zhǔn)時(shí)化:在必要的時(shí)間,按照必要的數(shù)量,生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
---價(jià)值:站在客戶立場(chǎng)上看價(jià)值,減少直到消滅客戶感覺(jué)不到的不增值的活動(dòng)。
---價(jià)值流:從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)。
---流動(dòng):象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)。
---需求拉動(dòng):按需求生產(chǎn),不過(guò)量生產(chǎn)。
---完美:沒(méi)有任何事物是完美的,要不斷改進(jìn)。
第二講: 如何推行精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)的方法體系
---準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)-JIT
---不斷改善流程-CIP
---小組工作法-TEAM
二、推行精益生產(chǎn)的十大精神、十大招數(shù)
十大精神
---拋棄制造方式的固有觀念
---與其說(shuō)做出來(lái)的理由,不如考慮如何去做
---不要找借口,首先要把握現(xiàn)狀
---好的事情馬上去做,不好的事情馬上停止
---花時(shí)長(zhǎng)時(shí)作100分的計(jì)劃,不如立即60分的行動(dòng)
---有錯(cuò)誤必須原地糾正
---不逼到絕境,就想不出好的辦法
---查找真正的原因,要問(wèn)五次“為什么”后,考慮改善方法
---與其一個(gè)人拼命苦想不如集合十個(gè)人的智能
---改善無(wú)止境
十大招數(shù)
---流程式生產(chǎn)的U型布局
---選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備
---實(shí)施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(多能工)
---TPM
---確保生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)
---用5S和目視管理管理現(xiàn)場(chǎng)
---流程制造的基礎(chǔ)--平準(zhǔn)化生產(chǎn)
---快速換模(QCO)
---快速信息傳輸--廣告牌拉動(dòng)系統(tǒng)
---不斷追求完美的持續(xù)改善活動(dòng)(CI)
三、推行精益生產(chǎn)的策略、方法
---精益系統(tǒng)差距評(píng)估
---支持全方位的變化
---精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
---實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
第三講: 精益布局layout
一、布局簡(jiǎn)介
二、傳統(tǒng)布局模式
三、精益布局簡(jiǎn)介
精益布局的五種模式
---串聯(lián)式布局
---并聯(lián)式布局
---U型布局
---單元化布局(/細(xì)胞布局,Cell Line)
--- V型/L型布局
四、精益布局原則
---統(tǒng)一原則;
---最短距離原則;
---物流順暢原則;
---利用立體空間原則;
---安全滿意原則;
---靈活機(jī)動(dòng)原則
五、實(shí)現(xiàn)精益布局的步驟
---現(xiàn)場(chǎng)布局圖繪制
---根據(jù)產(chǎn)品族確定分析對(duì)象
---收集過(guò)程塊關(guān)鍵信息
---生產(chǎn)過(guò)程節(jié)拍分析及定拍
---各個(gè)過(guò)程塊信息特征分析
---現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存狀況分析
---實(shí)際物流路線分析
---建立生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益布局結(jié)構(gòu)
---對(duì)比新舊的布局結(jié)構(gòu)
---制定詳細(xì)的搬遷實(shí)施計(jì)劃
六、精益布局案例
第四講: 生產(chǎn)線平衡改善
一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(作業(yè))
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義與構(gòu)成
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的活用方法
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定方法的種類
二、時(shí)間研究
---時(shí)間研究的定義
---時(shí)間研究的程序
三、生產(chǎn)線平衡
---生產(chǎn)線編成的考慮方法
---生產(chǎn)線平衡度向上
---作業(yè)分派的注意點(diǎn)
---生產(chǎn)線編成浪費(fèi)的情況分析
--- 生產(chǎn)線平衡的改善
第五講: 精益改善
一、 改善概念
二、 改善障礙
三、 改善技巧
四、 發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)的方法
五、 現(xiàn)實(shí)中的改善事例
六、 改善 Process
七、 改善成功要素
精益生產(chǎn)課程
轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/261537.html
已開(kāi)課時(shí)間Have start time
- 李啟春
[僅限會(huì)員]
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