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八大浪費(fèi)消除

【課程對象】：公司領(lǐng)導(dǎo)，生產(chǎn)部經(jīng)理廠長、工程師、工藝員、班組長及一線員工。

【課程背景】
   據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：“5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進(jìn)行工作……”而我們在咨詢現(xiàn)場也經(jīng)常看到，很多企業(yè)的產(chǎn)線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費(fèi)等等現(xiàn)象?。?ldquo;無效的管理動作、無效的會議溝通”形成了常見態(tài)勢……
   “治理浪費(fèi)、成本管控、精益生產(chǎn)”等是企業(yè)經(jīng)營過程中幾項關(guān)鍵性的管理工程，關(guān)系著企業(yè)的長治久安、也關(guān)乎這各級員工的根本利益。在追求精益管理的現(xiàn)代企業(yè)中又是幾項  “極其重要的、立竿見影的，且持續(xù)的、全員的”工作系列活動！而其中的“如何精準(zhǔn)定義價值、如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、如何提出改善方案、如何落地改善項目、是否成體系的管理方法、  IE工業(yè)工程如何導(dǎo)入、如何達(dá)成改善成效，成就精益成本管控”等一系列的系統(tǒng)性的思想、方法工具、內(nèi)容等等在很多企業(yè)并沒有有效展開和落實（或沒有成系統(tǒng)的落實）。

【課程收益】
1、回歸生產(chǎn)制造一線，從現(xiàn)場的工作內(nèi)容出發(fā)，通過現(xiàn)場成本管控實務(wù)章節(jié)講解，對優(yōu)秀企業(yè)案例，使學(xué)員理清平時工作中的成本管控事項，成就標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場作業(yè)管理；
2、能幫企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗；
3、能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
4、能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對策；
5、能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費(fèi)與損耗*超過50%以上；
6、將八大浪費(fèi)與IE工業(yè)工程結(jié)合講解，一個拋出問題，一個解決問題；
7、通過“約束出效率、控制出結(jié)果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想+方法+工具+機(jī)制）助力優(yōu)秀企業(yè)構(gòu)建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。

【培訓(xùn)大綱】
第一講 豐田成功的秘密——精益生產(chǎn)的管理內(nèi)涵
1、精益生產(chǎn)內(nèi)涵
A、豐田公司與精益管理
B、精益生產(chǎn)的概念和特點
C、精益求精、改善永無止境
D、豐田精益生產(chǎn)屋
E、精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容與導(dǎo)入流程
2、浪費(fèi)的概念和經(jīng)營活動分析
A、增值與不增值
B、必要與不必要
C、必要不增值與不必要不增值
D、真效率與假效率
E、個別效率與整體效率

第二講 浪費(fèi)盤點與治理原理分析
1、生產(chǎn)企業(yè)常見的“八大浪費(fèi)”
A、不良品浪費(fèi)
B、過量生產(chǎn)浪費(fèi)
C、過剩浪費(fèi)
D、動作浪費(fèi)
E、庫存浪費(fèi)
F、搬運(yùn)浪費(fèi)
G、等待浪費(fèi)
H、管理浪費(fèi)
2、浪費(fèi)分析與常見分類
A、人：動作分析深一些——人力資源浪費(fèi)——動作經(jīng)濟(jì)原則——動改法
B、機(jī)：設(shè)備管控嚴(yán)一些——設(shè)備效率浪費(fèi)——“五防法“、”八定法”、目視化管理法
C、料：過程分析細(xì)一些——物料管控浪費(fèi)——定置管理目視化
D、法：瓶頸改善勤一些——攻克瓶頸浪費(fèi)——導(dǎo)入TOC管理
3、目視化管理
A、目視管理的目的、要點
B、按管理對象考慮-對物品的目視管理
C、按管理對象考慮-.對作業(yè)的目視管理
D、按管理對象考慮-.對設(shè)備的目視管理
E、按管理對象考慮-品質(zhì)管理中的目視管理
F、按管理對象考慮-.安全管理中的目視管理
G、按管理方式考慮-看板管理——管理看板作用
H、按管理方式考慮.顏色管理
I、按管理方式考慮.實物管理
J、按管理方式考慮.區(qū)域管理
K、按管理方式考慮.識別管理
L、目視管理的水準(zhǔn)評價
4、TOC瓶頸管理
A、瓶頸1——產(chǎn)線平衡——瓶頸與短板管理案例
B、瓶頸1——產(chǎn)線平衡——治理流程
C、瓶頸1——產(chǎn)線平衡——優(yōu)化核算
D、瓶頸2——指令優(yōu)化——插單、改單管理案例
E、瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計劃的十六字方針之“前推后拉、滾動排查“
F、瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計劃的十六字方針之“頻繁調(diào)整、快速反應(yīng)”
G、瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行動作案例
H、瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——任務(wù)的時段劃分與時段拉動——拉式看板
I、瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——六日工作法與三十六套組合拳應(yīng)用

第三講 利用IE工業(yè)工程技術(shù)消除浪費(fèi)
1、IE工業(yè)工程內(nèi)涵
A、模具是工業(yè)之父、IE是工業(yè)之母——郭臺銘
B、富士康工業(yè)工程布局
C、工業(yè)工程的服務(wù)范圍（成本管控、品質(zhì)提升、交期提升、工作提升）
D、工業(yè)工程應(yīng)用案例1
E、工業(yè)工程應(yīng)用案例2
2、IE七手法
A、防錯法防呆法：應(yīng)用案例、四大原則、五項原理
B、動改法：動作經(jīng)濟(jì)法則、ECRS原則——動作改善法（第三講2.A）
C、五五法：5 X 5W2H、應(yīng)用案例
D、流程法：應(yīng)用場景與JIS日本工業(yè)規(guī)格標(biāo)示圖
E、人機(jī)法
F、雙手法
G、抽查法：應(yīng)用案例與目視化結(jié)合應(yīng)用
3、改善分析與優(yōu)化思路
A、改善分析1：因果分析法
B、改善分析2：頭腦風(fēng)暴法
C、改善分析3：樹形分析法
D、優(yōu)化思路1：PDCA & SDCA
E、優(yōu)化思路2：問題改善的八步驟

第四講 構(gòu)建系統(tǒng)成就可持續(xù)化管理——約束出效率，控制出結(jié)果！
1、約束出效率
A、互動1：排隊、互動2：高速公路、互動3：移動支付
B、結(jié)論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
C、現(xiàn)狀：沒有合理約束的企業(yè)現(xiàn)狀（模擬）！
D、構(gòu)思：生產(chǎn)系統(tǒng)網(wǎng)狀控制圖
E、結(jié)果：三力模型——系統(tǒng)約束力—>團(tuán)隊執(zhí)行力—>企業(yè)凝聚力
2、控制出結(jié)果
F、六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊混亂,管理團(tuán)隊相互推責(zé)/扯皮的問題
G、六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區(qū)、分時段、分過程、分人落實責(zé)任的問題，理清事務(wù)、分段交付、保證最終結(jié)果
H、六大控制法之三：限制選擇法——找到精準(zhǔn)方法*化，解決員工如何自動、自發(fā)、自愿、持續(xù)的做好事問題
I、六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標(biāo)準(zhǔn)、不按時間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
J、六大控制法之五：數(shù)據(jù)控制法——數(shù)據(jù)是條鏈、環(huán)環(huán)要相連、表單循環(huán)流動、業(yè)績自然體現(xiàn)，解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
K、六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領(lǐng)導(dǎo)，理清橫向部門、崗位等密切協(xié)調(diào)的工作，自律階段形成

第五講 課程總結(jié)

八大浪費(fèi)消除