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精益生產(chǎn)管理課程 
【課程背景】
◆ 2004年至今，已有超過7000家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學(xué)習(xí)；
◆ 精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“*成本生產(chǎn)系統(tǒng)”的管理模式，制造業(yè)必修之課；
◆ 您也許參加過精益生產(chǎn)的課程，但您是否學(xué)習(xí)過原汁原味的豐田公司實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)；
◆ 從客戶角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
◆ 精益生產(chǎn)是當(dāng)今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于供應(yīng)鏈進(jìn)行全流程徹底地去除各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，以*成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營(yíng)方式。
【課程介紹】 “精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠(yuǎn)矚，為企業(yè)能在未來競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以*成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績(jī)效，它的利潤(rùn)因此超過福特與通用汽車公司利潤(rùn)的總和！近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強(qiáng)企業(yè)也紛紛引進(jìn)這一先進(jìn)的管理模式實(shí)施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時(shí)又被稱為“*成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實(shí)施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會(huì)獲得今日的巨大成功。 21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競(jìng)爭(zhēng)中進(jìn)入微利時(shí)代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實(shí)踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的“殺手锏”，是中國(guó)企業(yè)面臨全球化競(jìng)爭(zhēng)的必修之課。

【培訓(xùn)大綱】
第一單元（基礎(chǔ)篇）
★ 精益生產(chǎn)的原理與效果
★ 精益生產(chǎn)必然誕生
★ 企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：
①降低成本
②提高生產(chǎn)效率
★ 精益思想——首先確定一個(gè)要達(dá)到的理想狀態(tài),然后去想怎么做？
★ 豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
★ 工廠中的七大浪費(fèi)：
①制造過剩的浪費(fèi)
②等待的浪費(fèi)
③搬運(yùn)的浪費(fèi)
④加工的浪費(fèi)
⑤庫存的浪費(fèi)
⑥動(dòng)作的浪費(fèi)
⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
★ 浪費(fèi)的源頭：
①制造過剩的浪費(fèi)
②人員過多的浪費(fèi)
★ 精益生產(chǎn)方式兩大支柱：
①自動(dòng)化
②準(zhǔn)時(shí)化
★ 精益思想告訴我們：
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
第二單元（實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)）
第一招：5S
①5S真經(jīng)
②5S應(yīng)用
第二招：可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示
②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招：?jiǎn)栴}解決（8D）
①5Why
②8D
③快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的
②五大對(duì)策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次
④TPM實(shí)施的十大步驟
第五招：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件
②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
第六招：改善-Kaizen
①改善步驟
②改善ECRS手法
第七招：防錯(cuò)-Poka-yoke
①追求零缺陷
②品質(zhì)三不政策
③自動(dòng)化三原則
第八招：看板-Kanban
①看板的種類與工作原理
②看板的實(shí)施前提
③看板六原則
第九招：快速換模
①SMED的原理
②SMED的五步工作法
第十招：約束管理（TOC）
①TOC的原理
②TOC的五步工作法
第三單元（總結(jié)篇）
★ 價(jià)值流圖分析方法
★ 精益之旅
★ 精益生產(chǎn)實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
精益生產(chǎn)管理課程