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Formel-Q第8版

課程背景：
   Formel-Q是大眾汽車集團與其供應(yīng)商建立共同合作的基本準(zhǔn)則，它由以下幾個模塊組成：
1)、質(zhì)量管理協(xié)議（總協(xié)議）
2)、供應(yīng)商質(zhì)量能力評價準(zhǔn)則
3)、新零件的質(zhì)量開發(fā)計劃QPN（包括兩日生產(chǎn)驗收）
   Formel-Q的質(zhì)量能力是以“VDA”專業(yè)組制定的汽車工業(yè)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)的外部供應(yīng)商質(zhì)量管宣體系，是按照ISO/ IATF16949和VDA6.1建立的質(zhì)量管理體系的基本要求。
   而根據(jù)Formel-Q作為供應(yīng)商提供相應(yīng)產(chǎn)品組的生產(chǎn)場所，符合所有要求的相關(guān)證據(jù)，包括但不限于法律、法規(guī)、客戶要求、產(chǎn)品要求、ISO/ IATF16949、VDA6.1等。Formel-Q自審的目標(biāo)是讓供應(yīng)商的生產(chǎn)場所，最遲在兩次自審后達到“A”級的管理水平。如果供應(yīng)商自我提升后仍不 符合“A”級要求，并且經(jīng)證明責(zé)任在于供應(yīng)商自身，則供應(yīng)商應(yīng)補償客戶審核費用，客戶可以在任何時間基于適當(dāng)原因要求供應(yīng)產(chǎn)自審，并呈交自審報告和整改計劃
   那么，按照Formel-Q供應(yīng)商質(zhì)量審核的要求，做為大眾集團的供應(yīng)商應(yīng)如何審核？誰來負責(zé)審核？審核哪些內(nèi)容？當(dāng)中的環(huán)節(jié)和過程包括哪些信息？特殊信息有哪些？供應(yīng)商廠家應(yīng)提供哪些文件資料及證據(jù)？如何完成這些證據(jù)和資料？……
   Formel-Q同時可滿足做為供方的質(zhì)量管理體系和要求，提高客戶的滿意度，進而提高公司利潤，建立一套完善的適用于供方的質(zhì)量體系，從而促使公司走向成功。

課程收益：
理解Formel-Q的相關(guān)條款和要求
掌握Formel-Q的目的、過程和方法；
懂得Formel-Q的基本知識點，能有效開展內(nèi)部審核的能力；
掌握Formel-Q審核的方法和要點。

課程對象：
管理者代表、顧客代表、供應(yīng)商代表、產(chǎn)品技術(shù)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、設(shè)計工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、過程審核員和其他直接參與新產(chǎn)品或新制造過程開發(fā)、過程標(biāo)準(zhǔn)化和過程改進的人員。

課程大綱：
VDA6.3/6.5介紹
第一講：Formel-Q簡介
1、Formel-Q的組成
2、Formel-Q的質(zhì)量能力
3、Formel-Q質(zhì)量能力第8版主要變化點
1)、專項應(yīng)用審計（AR）
2)、評價標(biāo)準(zhǔn)
3)、“跨欄”降級
4、Formel-Q質(zhì)量能力的應(yīng)用范圍
5、供應(yīng)商自審（SL）
6、分供方管理（ULM）
7、潛在供應(yīng)商評價（POT）
8、供應(yīng)商技術(shù)審計（TRL）概述
9、問題分析（PA）與專項應(yīng)用審計（AR）
10、過程審核（VA）
第二講：供應(yīng)商管理
0、“烏龜圖”與過程控制詳解
1、是否僅允許已認可的且有質(zhì)量能力的分供方供貨？
2、是否確保了采購件質(zhì)量符合要求？
3、是否對供貨質(zhì)量業(yè)績進行了評價，出現(xiàn)與要求有偏差時是否采取了措施？
4、是否與分供方就產(chǎn)品與過程的持續(xù)改進商定了質(zhì)量目標(biāo)付之落實？
5、已供貨的批量產(chǎn)品是否得到所要求的認可，并落實了所要求的改進措施？
6、針對顧客提供的產(chǎn)品，是否遵守了與顧客事先商定的方法？
7、原材料庫存量是否適合于生產(chǎn)要求？
8、原材料/內(nèi)部剩余料是否按照要求發(fā)送/存放？
9、員工素質(zhì)是否滿足了相應(yīng)的崗位要求？
第三講：過程審核（VA）
1、人員/素質(zhì)
1.1、是否授予員工監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量/過程質(zhì)量的職責(zé)？
1.2、是否授予員工對生產(chǎn)設(shè)備/生產(chǎn)環(huán)境所負的責(zé)任？
1.3、員工是否適合完成所交付的任務(wù)，并保持其素質(zhì)？
1.4、是否有包含定崗安排的人員配置計劃？
1.5、是否建立并有效地使用了員工激勵機制？
2、生產(chǎn)設(shè)備/工裝
2.1、生產(chǎn)設(shè)備/工裝模具是否能保證滿足產(chǎn)品特定的質(zhì)量要求?
2.2、在批量生產(chǎn)中使用的測量和檢驗器具能否有效地監(jiān)控質(zhì)量要求？
2.3、生產(chǎn)工位和檢驗工位是否符合要求？
2.4、在生產(chǎn)文件與檢驗文件是否標(biāo)出全部的重要事項并得到遵守？
2.5、對于調(diào)整工作是否配備了必需的輔助器具？
2.6、是否在生產(chǎn)開始時進行生產(chǎn)認可，并記錄調(diào)整數(shù)據(jù)和偏差情況？
2.7、要求的改進措施是否按時落實，并檢查其有效性？
3、運輸/搬運/貯存/包裝
3.1、生產(chǎn)數(shù)量/批次大小是否按需求而定，并有目的地運往下道工序？
3.2、產(chǎn)品/零件是否按要求貯存，運輸器具/包裝方法是否按產(chǎn)品/零件的特性而定？
3.3、廢品、返工返修件和調(diào)整件以及車間內(nèi)的剩余料，是否堅持分開貯存與標(biāo)識？
3.4、整個物流是否保證不混批/不錯料，并保證可追溯性？
3.5、工裝模具、設(shè)備和檢測設(shè)備是否合適地存放？
4、缺陷分析、糾正措施、持續(xù)改進（KVP）
4.1、質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整地采集并具有可評判性？
4.2、質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術(shù)進行了分析，并導(dǎo)出了改進計劃？
4.3、與產(chǎn)品和過程要求有偏離時，是否分析了原因，并制定了糾正措施？
4.4、是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查其有效性？
4.5、是否定期對過程和產(chǎn)品進行審核？
4.6、是否對產(chǎn)品和過程進行持續(xù)改進？
4.7、是否確定了產(chǎn)品和過程的目標(biāo)，并對目標(biāo)的完成情況進行了監(jiān)控？
5、顧客關(guān)懷/顧客滿意度（服務(wù)）
5.1、是否滿足了顧客對質(zhì)量管理體系、產(chǎn)品和過程的要求？
5.2、是否保證了對顧客的服務(wù)？
5.3、對顧客抱怨是否能快速反應(yīng)，并確保產(chǎn)品供應(yīng)？
5.4、與質(zhì)量要求有偏差時，是否進行了缺陷分析并實施了改進措施？
5.5、員工素質(zhì)是否滿足了相應(yīng)的崗位要求？
5.6、是否通過定期的內(nèi)部審核，驗證了D/TLD零件？
5.7、是否滿足了顧客對于包裝、周轉(zhuǎn)箱的標(biāo)識以及數(shù)據(jù)交換的要求？
第四講：生產(chǎn)過程
1.1、是否在開發(fā)和批量生產(chǎn)之間進行了項目交接？
1.2、在約定的時間，所需數(shù)量/生產(chǎn)訂單的原材料是否能被送至指定的倉庫/工位？
1.3、是否按照實際需求對原材料進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝設(shè)備是否與原材料的特殊特性相互適應(yīng)？
1.4、針對各種原材料，要求的標(biāo)識/記錄/放行是否到位？
1.5、在量產(chǎn)過程中，是否對產(chǎn)品或者過程變更開展了跟蹤并記錄？
2.1、在生產(chǎn)控制計劃的基礎(chǔ)上，是否在生產(chǎn)和檢驗文件中完整地給出了所有重要的信息？
2.2、對生產(chǎn)工藝流程是否進行了放行，并且對設(shè)置數(shù)據(jù)進行了采集？
2.3、使用的生產(chǎn)設(shè)備是否可以滿足客戶對具體產(chǎn)品提出的要求？
2.4、在生產(chǎn)環(huán)節(jié)是否對特殊的特性進行了控制管理？
2.5、對于報廢、返工和設(shè)置用零部件，是否單獨放置并且相應(yīng)加以了標(biāo)識？
2.6、是否采取了措施，防止在材料/零部件流轉(zhuǎn)的過程中，發(fā)生混合/搞錯的情況？
3.1、在監(jiān)控產(chǎn)品/過程質(zhì)量方面，是否將相關(guān)的責(zé)任的權(quán)限委托給了員工？
3.2、員工是否適合完成委托的任務(wù)，其資質(zhì)是否始終保持？
3.3、是否編制了員工上崗計劃？
4.1、生產(chǎn)設(shè)備/工具的維護及保養(yǎng)是否受控？
4.2、通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質(zhì)量要求？
4.3、加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？
4.4、是否根據(jù)要求，正確地存放工具、裝置和檢驗工具？
5.1、針對產(chǎn)品和過程是否設(shè)定了目標(biāo)要求？
5.2、對收集的質(zhì)量和過程數(shù)據(jù)是否可以開展評價？
5.3、一旦與產(chǎn)品和過程的要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？
5.4、對過程和產(chǎn)品是否定期開展審核？
6.1、在產(chǎn)品和過程方面，是否滿足了顧客要求？
6.2、產(chǎn)量/生產(chǎn)批量是否是根據(jù)需要確定的，并且有目的地運往下道工序？
6.3、是否根據(jù)要求對產(chǎn)品/零部件進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝設(shè)備是否與產(chǎn)品/零部件的特殊特性相互適應(yīng)？
6.4、是否進行了必要的記錄和放行，并且進行了相應(yīng)的存檔？
第五講：顧客關(guān)懷/顧客滿意度/服務(wù)
1、客戶在質(zhì)量管理體系,產(chǎn)品（交付時）和過程方面的要求是否得到了滿足？
2、是否對顧客關(guān)懷提供了必要的保障？
3、是否為零部件的供應(yīng)提供了必要的保障？*
4、一旦與質(zhì)量要求不相符，是否開展了缺陷分析，并且有效地落實了整改措施？
5、是否設(shè)計了一個能夠有效的開展受損部件分析的過程？
6、針對各具體的任務(wù)，相關(guān)的人員是否具備資質(zhì)，是否定義了責(zé)權(quán)關(guān)系？
第六講：審核規(guī)劃與實施
1、檢驗特性與清單
2、檢驗方法/工具與抽樣檢驗批量
3、零件取樣與標(biāo)識管理
4、產(chǎn)品審核提問表編寫
5、產(chǎn)品審核實施職責(zé)
6、產(chǎn)品審核實施過程
第七講：報告（紀(jì)要）編寫
1、QKZ值的計算
2、數(shù)據(jù)分析及缺陷原因調(diào)查
3、偏差分級與評定說
4、產(chǎn)品審核報告編寫
第八講：糾正措施
1、緊急措施與轉(zhuǎn)移
2、針對主要缺陷的措施
3、針對次要缺陷的措施
4、糾正措施的監(jiān)控
5、產(chǎn)品審核實例及模板
第九講：案例分析與討論
第十講：產(chǎn)品審核相關(guān)補充知識
第十一講：學(xué)員在企業(yè)中實際問題答疑

課程總結(jié)：

Formel-Q第8版