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精益概論

【課程背景】
   “我對(duì)那些在五年內(nèi)快速成長(zhǎng)的企業(yè)并不會(huì)感到驚訝，但對(duì)于一個(gè)經(jīng)過(guò)二、三十年還能夠持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)秀成果的企業(yè)卻有著極大的興趣。” ——比爾·蓋茨                              
   “面臨轉(zhuǎn)型壓力下的中國(guó)企業(yè)，學(xué)習(xí)和借鑒日本豐田的生產(chǎn)方式（TPS），必將大有裨益，這套體系是經(jīng)過(guò)經(jīng)濟(jì)危機(jī)檢驗(yàn)下，不斷創(chuàng)新的管理體系，是一種可持續(xù)盈利的模式。                   ——《全員精益化管理》作者 張毅
   中國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入“新常態(tài)“，正在深入進(jìn)行“供給側(cè)”改革，企業(yè)發(fā)展正處于新舊動(dòng)能轉(zhuǎn)換的關(guān)鍵階段。從宏觀上看，“供給側(cè)”改革的目標(biāo)是使資源達(dá)到最優(yōu)配置，從微觀上看，企業(yè)是“供給側(cè)改革”的主題，需要轉(zhuǎn)變發(fā)展思路，調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，升級(jí)管理運(yùn)營(yíng)模式，從原來(lái)粗放的管理走向精益化管理。本課程以全景式案例，提煉了德、美、日等發(fā)達(dá)工業(yè)國(guó)家在變革中企業(yè)精益化管理的實(shí)踐，系統(tǒng)講解實(shí)施精益化管理的戰(zhàn)略思維、系統(tǒng)布局和應(yīng)用工具。

【培訓(xùn)收益】
了解德美日等知名企業(yè)在歷次經(jīng)濟(jì)危機(jī)下的轉(zhuǎn)型發(fā)展路徑，透過(guò)案例研討，分析促進(jìn)精益（LEAN）戰(zhàn)略變革的外部因素和內(nèi)部因素；
深度剖析以東方式文化切入的豐田管理戰(zhàn)略（TOYOTA WAY）和管理模式T-TPS（精益經(jīng)營(yíng)機(jī)能系統(tǒng)、精益生產(chǎn)機(jī)能系統(tǒng)）；
闡述中高層管理者掌握“精益教練的八個(gè)好習(xí)慣”的方法，引導(dǎo)學(xué)員對(duì)比分析與“世界第一企業(yè)”管理者素養(yǎng)的差距；
系統(tǒng)學(xué)習(xí)實(shí)施精益的三個(gè)階段，分別需要掌握的工具和方法，提升管理者在精益思維、精益素養(yǎng)方面的能力，通過(guò)研討輸出課后改善行動(dòng)計(jì)劃。

【學(xué)習(xí)對(duì)象和課時(shí)安排】企業(yè)中、高層干部

課程參考大綱
前言：經(jīng)濟(jì)發(fā)展“新常態(tài)“和“供給側(cè)”改革與企業(yè)的重要關(guān)系
第一單元：實(shí)施精益化管理是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的必然選擇
1.1、從世界制造業(yè)的發(fā)展史談“精益化”管理（LEAN）的前世今生
案例：德國(guó)大眾的精益管理KVP?、福特生產(chǎn)方式FPS、豐田生產(chǎn)方式T-TPS解析
1.2、企業(yè)運(yùn)行邏輯導(dǎo)圖解析
1.3、 從*貿(mào)易戰(zhàn)認(rèn)識(shí)世界經(jīng)濟(jì)周期和管理危機(jī)
1.3.1、制造業(yè)危機(jī)一：戰(zhàn)略定位和支撐的危機(jī)
1.3.2、制造業(yè)危機(jī)二：系統(tǒng)和流程管理的危機(jī)
1.3.3、制造業(yè)危機(jī)三：管理認(rèn)知和技能的危機(jī)
1.4、衡量企業(yè)精益化管理成效的六大指標(biāo)：PQCDSM
1.5、實(shí)施精益，從戰(zhàn)略開始
1.5.1、精益戰(zhàn)略解碼和三大法則：舍得法則、鎖定法則、支撐法則
案例解析：某領(lǐng)軍企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃與目標(biāo)分解；
1.6、精益改善規(guī)劃和落地實(shí)施六步法
案例解析：某上市企業(yè)的改善實(shí)施規(guī)劃；豐田的“創(chuàng)意功夫”活動(dòng)
1.7、推進(jìn)精益改善活動(dòng)中企業(yè)各級(jí)管理者的責(zé)任
單元回顧

第二單元：各級(jí)管理者必備的精益管理的意識(shí)和能力
2.1、變革思精益：精益管理的邏輯層次
2.2、精益管理的五個(gè)核心要素
案例：某企業(yè)VSM價(jià)值流分析
2.3、實(shí)施精益管理必備的七大意識(shí)：成本、浪費(fèi)、效率、質(zhì)量、問(wèn)題、改善、創(chuàng)新
2.3.1、成本意識(shí)：成本模型與精益利潤(rùn)模式（LPM）
2.3.2、消除浪費(fèi)：八大浪費(fèi)的識(shí)別及消除的方法
小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何消除現(xiàn)場(chǎng)管理的浪費(fèi)？
2.3.3、真效率和假效率的識(shí)別和改善方法
2.3.4、質(zhì)量管理（TQM）：全面質(zhì)量管理四部曲
2.3.5、識(shí)別問(wèn)題：發(fā)生型問(wèn)題和設(shè)定型問(wèn)題
2.3.6、改善（PDCA）的解析
2.3.7、創(chuàng)新意識(shí)、創(chuàng)新思維、創(chuàng)新活動(dòng)
案例解析、小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何開展管理創(chuàng)新活動(dòng)？
2.4、推行精益化管理，干部需要提升的核心能力
2.4.1、管理角色認(rèn)知和六種能力素質(zhì)
2.4.2、OJT：輔導(dǎo)培育下屬的能力
工具：四段八步法；練習(xí)
2.4.3、如何正確的實(shí)施生產(chǎn)管理？（計(jì)劃、質(zhì)量、交期、成本管理等）
2.4.4、班組管理的要點(diǎn)
2.4.5、如何強(qiáng)化管理的執(zhí)行力？
2.4.6、如何做好現(xiàn)場(chǎng)的異常處置？
2.4.7、如何開展人和職場(chǎng)活性化改善？
小組研討：如何實(shí)施精益改善活動(dòng)
2.5、建立“豐田式管理者“的八個(gè)好習(xí)慣
單元回顧

第三單元：企業(yè)實(shí)施精益化管理的三個(gè)階段及實(shí)踐
3.1、精益初級(jí)階段：現(xiàn)場(chǎng)管理
3.2、現(xiàn)場(chǎng)管理工具及應(yīng)用概述
3.2.1、5S管理及其推行方法
3.2.2、準(zhǔn)時(shí)化（JIT）——縮短leadtime
3.2.3、消除浪費(fèi)——工序改善——降低成本和成本管理
3.2.4、布局管理（layout）的方法及案例解析
3.2.5、看板（KANBAN）與目視化管理
3.2.6、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(SOP)
3.2.7、4M1E管理方法
3.2.8、采購(gòu)和庫(kù)存管理方法
3.3、精益中級(jí)管理：精益運(yùn)營(yíng)管理
3.4、精益運(yùn)營(yíng)管理工具及應(yīng)用概述
3.4.1、認(rèn)識(shí)責(zé)任流程
3.4.2、建立有效的成本考核、績(jī)效考核和訂單跟催系統(tǒng)
3.4.3、優(yōu)化流程，提高管理效能：ECRS
3.4.4、精益供應(yīng)鏈和供應(yīng)商輔導(dǎo)（SQE）
3.5、精益高級(jí)管理：精益智能制造
3.6、精益智能管理工具及應(yīng)用概述
3.6.1、IOT物聯(lián)網(wǎng)的價(jià)值
3.6.2、構(gòu)建智能制造的網(wǎng)絡(luò)
3.6.3、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的應(yīng)用（智能工廠、智能門店、智能倉(cāng)儲(chǔ)案例展示）
3.7、培育工匠精神，實(shí)踐精益管理
尾聲：布置課后作業(yè)，學(xué)以致用。

精益概論