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質量設計預防培訓

【課程背景】
在企業(yè)管理、客戶服務、產品開發(fā)過程中，是亡羊補牢，出現(xiàn)問題再想辦法補救呢，還是防患于未然，先預測風險并實施控制呢？答案是顯而易見的。
有人會說，不出問題，我怎么知道存在什么問題呢？也有人說，我也想先知先覺，但我怎么知道產品投放市場后會出現(xiàn)什么問題呢？類似的疑問還有很多：
-風險到底是什么，我們該如何來防范它？
-客戶投訴的問題五花八門，理不出頭緒，我該怎么進行分析呢？
-有沒有一種系統(tǒng)的工具可以幫助我們對可能出現(xiàn)的問題予以關注呢？
-總是出現(xiàn)類似的問題，為什么一直得不到有效的解決呢？
如果您還沒有找到好的方法來解決它們，敬請關注本課程。
潛在失效模式與影響分析（FMEA），最初用于*阿波羅登月計劃中，用于識別、分析潛在的風險，并提前部署預防措施，是一種系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，并在80年代，被*軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)。FMEA是一種重要的、事先預防性的方法，其目的在于改善產品的可靠性，期望在產品設計和過程設計階段就識別出產品在制造、運輸、使用和報廢全生命周期可能存在的風險，并加以分析、預防和降低風險。FMEA是提高產品安全性、可靠性，降低質量成本，提高顧客滿意度的最好的預防管理工具。
在新版FMEA手冊內容的基礎上，本課程又結合了中國制造行業(yè)的特點，通過案例分析和實戰(zhàn)訓練的方式，讓學員真正掌握FMEA的精髓，并幫助客戶在項目前期，就全面識別出產品在設計開發(fā)、制造、使用和報廢整個壽命周期的安全、性能和可靠性風險，進而評估和控制風險，達到最終預防風險的目的。

【課程收益】
1. 了解AIAG-VDA FMEA相比舊版的變化點及新舊版轉版策略;
2. 了解AIAG-VDA FMEA的目的、目標、適用范圍、5T原則和方法論;
3. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步驟及其應用;
4. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA應用中的管理工具;
5. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA應用中的SOD評分準則及措施優(yōu)先級AP;
6. 理解FMEA和其他輸入輸出文件之間的關聯(lián)。

【課程對象】與產品研發(fā)和制造過程相關的人員，包括研發(fā)、質量、生產、物流、工藝、采購、設備等部門人員。

【課程大綱】
第一部分：質量是設計出來的，預防出來的
1. 質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應
2. 質量來源于設計
3. 設計來源于預防
4. 想不到的風險----失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具
5. 解決不了風險----防錯法是最好的斷根工具

第二部分：失效模式影響分析(FMEA)概述
1. FMEA的定義、起源、分類和時機
2. 失效模式影響分析(FMEA)策劃
3. FMEA團隊工作
4. 確定項目范圍
5. 顧客的定義和要求
6. FMEA實施步驟

第三部分：設計失效模式和后果分析DFMEA
1. DFMEA前期工作
2. 系統(tǒng)圖和功能方框圖
3. 常見潛在失效模式分析
課上練習：初步建立您的產品失效模式庫
4. 潛在故障模式后果及嚴重性分析
5. 潛在的故障原因分析和發(fā)生概率
課上練習：你的項目發(fā)生度評分標準
6. 現(xiàn)行預防和控制
7. 風險系數和措施
8. DFMEA文件的更新和完善

第四部分：過程失效模式和后果分析PFMEA
1. PFMEA前期輸入工作
2. 過程流程圖和過程能力分析
課上練習：畫出你的產品制造過程圖
3. 制造過程常見潛在故障模式分析
課上練習：識別出你的產品生產過程常見的潛在故障模式
4. 潛在故障模式后果及嚴重性分析
5. PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率
6. 現(xiàn)行預防和控制
7. 風險系數和措施
8. PFMEA文件的更新和完善

第五部分：回顧與小結
1. 新版FMEA的七步法
2. DFMEA的實施要點和注意事項
3. PFMEA的實施要點和注意事項
4. 新舊版轉換和客戶要求

第六部分：互動與交流

質量設計預防培訓