課程描述INTRODUCTION
· 生產(chǎn)廠長(zhǎng)· 車間主任· 班組長(zhǎng)
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的九大浪費(fèi)課程
【課程背景】
“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷售額”——大野耐一!具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì),在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒(méi)有做增值工作:5%的人看不出來(lái)是在工作;25%的人正在等待著工作;30%的人正在為增加庫(kù)存而工作;25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進(jìn)行工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤(rùn)的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者由于沒(méi)有真正認(rèn)識(shí)到在生產(chǎn)管理過(guò)程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi),往往錯(cuò)誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫(kù)存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無(wú)所知。
【課程收益】
幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認(rèn)識(shí)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗。
幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場(chǎng)巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因。
幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策。
將生產(chǎn)九大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解,系統(tǒng)講解解決方案。
徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對(duì)生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解。
幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法。
幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識(shí)與管理水平。
【課程大綱】
第一部分、了解認(rèn)知生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)
浪費(fèi)的核心概念
浪費(fèi)的識(shí)別過(guò)程方法
精益價(jià)值流VSM分析圖介紹
三流分析:信息流、物料流、價(jià)值流
浪費(fèi)的六大根源
浪費(fèi)的解決目的
降低成本
增加效益
視頻案例:互動(dòng)思考:《如此醫(yī)院》片段分享
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的九大浪費(fèi)劃分類別
與物相關(guān):生產(chǎn)過(guò)多、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工
與人相關(guān):等待、不良品、動(dòng)作、人工技能、管理
第二部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之專項(xiàng)問(wèn)題分析與改善手段
1、九大浪費(fèi)之一:生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)
生產(chǎn)過(guò)多的定義
生產(chǎn)過(guò)多原因與后果描述
案例分析:某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多圖表分析
生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)改善和消除
提高人的操作技能
技能必須“多能化”
管理層教育與培訓(xùn)
培養(yǎng)員工聽(tīng)從調(diào)動(dòng)
目視化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2、九大浪費(fèi)之二:庫(kù)存的浪費(fèi)
庫(kù)存的定義
庫(kù)存浪費(fèi)的原因分析與后果描述
案例分析:某知名企業(yè)庫(kù)存浪費(fèi)分析
案例分析:某電機(jī)廠庫(kù)房設(shè)置不合理帶來(lái)的浪費(fèi)分析
庫(kù)存的浪費(fèi)的改善和消除
供應(yīng)商的供貨節(jié)拍化
合理的領(lǐng)料退料機(jī)制
盡量減少消除呆滯料
產(chǎn)品品質(zhì)提升與處理
生產(chǎn)計(jì)劃的合理安排
3、九大浪費(fèi)之三:搬運(yùn)的浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)的定義
搬運(yùn)浪費(fèi)的原因分析與后果描述
搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除
減少斷點(diǎn)
減少二次停頓
合理設(shè)計(jì)路線
合理安排生產(chǎn)計(jì)劃
案例分析:改善搬運(yùn)浪費(fèi)的案例
案例分析:某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線合并
4、九大浪費(fèi)之四:加工的浪費(fèi)
加工浪費(fèi)的定義
加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述
加工的浪費(fèi)改善和消除
制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)
進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并
改善工裝夾具匹配合理性
使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備
案例分析:某上海企業(yè)減少加工浪費(fèi)
5、九大浪費(fèi)之五:等待的浪費(fèi)
等待浪費(fèi)的定義
等待浪費(fèi)的原因分析與后果描述
等待浪費(fèi)改善和消除
合理的給每位員工分配作業(yè)量
提高設(shè)備的保障力,降低設(shè)備的損壞率
物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障
根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局
管理人員提前工作與做準(zhǔn)備
案例分析:某上海紡織品企業(yè)減少等待浪費(fèi)
6、九大浪費(fèi)之六:制造不良的浪費(fèi)
制造不良浪費(fèi)的定義
制造不良浪費(fèi)的原因分析與后果描述
制造不良的浪費(fèi)改善和消除
必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎(jiǎng)罰體系
必須要嚴(yán)格管控住銷售訂單時(shí)間
必須要嚴(yán)格科學(xué)地安排生產(chǎn)計(jì)劃
必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作
必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作
必須要保證員工的質(zhì)量收益
案例分析:某浙江企業(yè)減少不良品出現(xiàn)
7、九大浪費(fèi)之七:動(dòng)作的浪費(fèi) —課時(shí)1.5小時(shí)
動(dòng)作浪費(fèi)的定義
動(dòng)作浪費(fèi)的原因分析與后果分析
動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別和改善
工藝布局的調(diào)整
技術(shù)操作動(dòng)作規(guī)范
產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化
新的工裝設(shè)備引進(jìn)
案例分析:某知名企業(yè)減少動(dòng)作浪費(fèi)
8、九大浪費(fèi)之八:人工技能的浪費(fèi)
人工技能浪費(fèi)的定義
人工技能浪費(fèi)的原因分析與后果分析
人工技能浪費(fèi)的識(shí)別和改善
核算單位時(shí)間經(jīng)濟(jì)成本
現(xiàn)場(chǎng)IE工程分析到位
生產(chǎn)計(jì)劃的安排合理
培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)管理成本觀念
互動(dòng)思考:如何降低員工工資成本占比?
9、九大浪費(fèi)之九:管理的浪費(fèi)
管理浪費(fèi)的定義
管理浪費(fèi)的原因分析與后果分析
管理浪費(fèi)的改善和消除
學(xué)習(xí)系統(tǒng)精益管理
提升現(xiàn)場(chǎng)管理能力
做好前端準(zhǔn)備工作
做好計(jì)劃合理安排
互動(dòng)思考:生產(chǎn)線發(fā)貨率如何成倍提升?
課堂案例:互動(dòng)思考--某企業(yè)生產(chǎn)線月產(chǎn)量暴增
第三部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之綜合消除的核心方法
1、現(xiàn)場(chǎng)5S工作做到*
從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭
做好核心的整理、整頓工作
2、精益四大手法落實(shí)
斷點(diǎn)合并
去中間化倉(cāng)庫(kù)
平衡化生產(chǎn)
現(xiàn)場(chǎng)IE工程導(dǎo)入
3、價(jià)值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析
發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中浪費(fèi)的根源
提供浪費(fèi)消除共同語(yǔ)言
清晰對(duì)浪費(fèi)消除的改進(jìn)決定
顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系
課堂演練:本公司生產(chǎn)價(jià)值流分析
課程總結(jié):培訓(xùn)知識(shí)促動(dòng)復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的九大浪費(fèi)課程
轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/288064.html
已開(kāi)課時(shí)間Have start time
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