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你將獲得如下收益：
1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，感受高效節(jié)拍生產(chǎn)。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產(chǎn)。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，不會出差錯。
5、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
6、全球領先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
7、世界*的6S與目視化管理；
8、三位一體的品質(zhì)管理體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題，真正見識生產(chǎn)過程高品質(zhì)的管    理如何來實現(xiàn)。
■課中，大量案例與視頻展示分享(實用、實效)
■老師與學員全程互動，帶著問題來，拿著方案回
■增值服務：同一企業(yè)5人以上參觀學習，老師將到企業(yè)提供一天免費診斷咨詢。

參加對象：
企業(yè)總/副經(jīng)理/廠長，生產(chǎn)、品質(zhì)、工程、計劃、物流、綜合管理等部門總監(jiān)/經(jīng)理
/主管、和有志提升管理的人仕。
本課程非常適合企業(yè)老總帶領公司全體管理人一起參觀與學習，是眾多企業(yè)*的經(jīng)典學習課程。 

標桿與實戰(zhàn)型 精益生產(chǎn)學習模式
日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產(chǎn)”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益。“精益生產(chǎn)”是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生*的效益，提高企業(yè)效率、質(zhì)量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的生產(chǎn)管理模式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以*成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

■課程內(nèi)容與行程安排
第 一 天
引言（略講）
1、材料、人工、運營成本持續(xù)上漲，企業(yè)如何生存與發(fā)展
2、制造企業(yè)如何升級提效，保持競爭優(yōu)勢，突破困局脫穎而出
警示：微利時代,賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

第一部分、“精益生產(chǎn)”究竟“精在那里”
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式的區(qū)別與優(yōu)勢究竟在那里？
2.來自日本汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)，適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田精益制造系統(tǒng)模式的精髓是什么
案例--精益制造系統(tǒng)剖析
4.精益制造模式在中國企業(yè)的應用與效果展示
■精益制造在中國不同行業(yè)的應用案例分享

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、制造企業(yè)流失的利潤究竟有多少？
■ 視頻展示觀看
3、價值啟動---價值流圖反映了那些真實現(xiàn)象
■ *的價值流應該是怎樣的？
4、識別增值與非增值（CVA & NVA）
   真效率與假效率，個體效率與整體效率
5、制造現(xiàn)場常見的十二種種浪費 
6、看不見的各種隱性浪費
7、如何利用價值流圖來尋找浪費
■警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例與研討：結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在

第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場參觀   下午參觀
參觀廣汽豐田或廣汽本田汽車有限公司 （其中選一家）
■看點: 
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;
◆先進的SPS物流模式；
◆IE高水準運用；
◆精心設計的生產(chǎn)流程；
◆三位一體的高品質(zhì)管控體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆世界*的目視化管理；
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆良好的教育與技能訓練;

第 二 天
第四部分：參觀感想分享、交流與疑惑解答 （上午）
◆豐田、本田的混流拉動式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通
◆老師與學員交流分享，疑難問題釋疑破解
◆學以致用，結(jié)合企業(yè)實際，找出差距，提出改善方案。

第五部分、精益生產(chǎn)的兩大核心支柱（案例講解/互動交流）
PART1、準時化生產(chǎn)（JIT）
一、拉動式/同步化/均衡化/柔性化生產(chǎn)
1）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2）拉動系統(tǒng)的本質(zhì)與精髓
3）拉動式生產(chǎn)的原則、方法
4）看板（Kanban）拉動生產(chǎn)的本質(zhì)
5）多種少量同步化、柔性化生產(chǎn)與控制
6）實施拉動與同步化生產(chǎn)的制約因素

二、 生產(chǎn)節(jié)拍時間
1）如何均衡主生產(chǎn)計劃和排程，以滿足銷售出貨計劃
2）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產(chǎn)線均衡
■案例剖析釋疑：布局、設備、產(chǎn)線、人員如何滿足均衡化和同步化要求？

三、工廠布局與流動單元設計
1、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■印刷制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
2、功能性布局與流程式布局利弊分析
3、流水線設置、柔性生產(chǎn)與U型布局
4、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司 喇叭生產(chǎn)線流程改造實例
■某電子企業(yè) 單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業(yè) 生產(chǎn)線流水線改造
■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產(chǎn)時存在的問題與障礙

PART2、自動化生產(chǎn)
一、產(chǎn)線升級改造，如何采用與選擇智能自動化
1、如何衡量投入與產(chǎn)出之間的比例關系
2、從省力化到省人化、再到少人化
3、加工作業(yè)簡便自動化LCIA
■案例 某五金零部件企業(yè)，組裝作業(yè)簡便自動化 視頻分享
■案例 某電子生產(chǎn)企業(yè)，產(chǎn)線作業(yè)簡便自動化 視頻分享
4、智能自動化的應用場景與選擇
5、智能自動化產(chǎn)線改造視頻分享
■ 智能自動化在家電產(chǎn)線改造中運用 視頻分享
■ 智能自動化在汽車生產(chǎn)線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在注塑/沖壓/機加工 產(chǎn)線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在焊接/打磨/點膠 產(chǎn)線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在包裝/碼垛/搬運 產(chǎn)線上的運用 視頻分享
6、數(shù)字化在制造過程中如何精準識別和獲取有用數(shù)據(jù)

二、TPM是精益生產(chǎn)之保證
1）TPM是精益生產(chǎn)之保證
2）設備效率評價指標
3）如何推行和實施TPM
4）提升設備利用率的手段與方法
■大量案例、實例視頻展示與分享

三、Poka-Yoke及其基本原則
1）如何從源頭消除品質(zhì)與事故隱患
2）制造過程中常見的失誤
3）POKA-YOKE 的4種模式
4）防錯技術與工具
■案例：機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術與方法展示

第 三 天
第六部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法
一、標準時間設置與產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業(yè)，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某企業(yè)通過標準工時與平衡率優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提升30%，平衡率由74%提升到93%。

二、標準化作業(yè)（規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化）
   1、制造流程的規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化
2、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
3、生產(chǎn)整備條件如何做到標準化（產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員）
4、報表、單據(jù)、信息傳遞與反饋如何規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)運作規(guī)范化與標準化全程展示

三、快速換模、換線（轉(zhuǎn)產(chǎn)），與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速轉(zhuǎn)產(chǎn)機制，半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模作業(yè)記錄全程展示
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、精準識別那些動作是無效的
■順德某電器企業(yè)通過IE改善員工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析         
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
■大量案例展示

第七部分   精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
■某家電企業(yè) 精益生產(chǎn)推行成功案例，改善過程與成果分享。
■某五金零部件加工企業(yè) 精益生產(chǎn)推行成功案例 改善過程與成果分享
■某大型服裝企業(yè) 精益生產(chǎn)推行成功案例分享
■某食品企業(yè) 精益生產(chǎn)推行成功案例分享
■某港資印刷企業(yè) 精益生產(chǎn)推行成功案例分享
2、企業(yè)深入推行精益生產(chǎn)面臨的障礙與解決思路。
■疑難問題解答

廣汽豐田參觀考察