質(zhì)量管理體系五大工具
講師：魯老師 瀏覽次數(shù)：2655
課程描述INTRODUCTION
· 品質(zhì)經(jīng)理· 生產(chǎn)廠長· 產(chǎn)品經(jīng)理
培訓講師：魯老師
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
質(zhì)量管理體系工具公開課
課程對象： 質(zhì)量工程師、生產(chǎn)工程師、產(chǎn)品設(shè)計師、供應(yīng)鏈管理人員、數(shù)據(jù)分析師、中層管理人員
課程背景
在當今全球化的市場競爭中，質(zhì)量成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵因素之一。為了滿足顧客的需求和提高產(chǎn)品的質(zhì)量，企業(yè)需要不斷地改進和創(chuàng)新其質(zhì)量管理方法。質(zhì)量管理體系五大工具是一種廣泛使用的質(zhì)量管理方法，它包括APQP、FMEA、PPAP、過程能力研究和SPC、MSA。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一種在產(chǎn)品設(shè)計階段進行產(chǎn)品質(zhì)量策劃的工具。它強調(diào)在產(chǎn)品開發(fā)過程中，通過跨部門協(xié)作，制定產(chǎn)品質(zhì)量目標和要求，并協(xié)調(diào)各個部門的工作，以確保產(chǎn)品設(shè)計符合顧客要求。
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）是一種在產(chǎn)品設(shè)計階段對可能出現(xiàn)的失效模式進行預(yù)測和評估的工具。它通過對產(chǎn)品設(shè)計過程中可能出現(xiàn)的問題進行預(yù)測和識別，并采取預(yù)防措施降低產(chǎn)品失敗的風險，從而減少返工和維修成本。
PPAP（Production Part Approval Process）是一種在生產(chǎn)階段對生產(chǎn)過程進行審核和評估的工具。它通過對生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性、一致性和可靠性進行評估，以確保生產(chǎn)過程滿足顧客要求和產(chǎn)品質(zhì)量。
過程能力研究是一種在生產(chǎn)階段對生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和一致性進行評估的工具。它通過分析生產(chǎn)過程中的變異和不確定性，并采取措施消除或減少變異，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
SPC（Statistical Process Control）是一種在生產(chǎn)階段對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控的工具。它通過運用統(tǒng)計方法對生產(chǎn)過程進行分析和監(jiān)控，以了解生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和一致性，從而減少和消除不良品。
MSA（Measurement System Analysis）是一種在生產(chǎn)階段對測量系統(tǒng)進行評估的工具。它通過對測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性、重復性和準確性進行分析，以確保測量結(jié)果的準確性，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性和一致性。
綜上所述，《質(zhì)量管理體系五大工具》課程旨在介紹常用的質(zhì)量管理工具，這些工具涵蓋了產(chǎn)品設(shè)計到生產(chǎn)的全過程，對于提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低成本具有重要的意義。通過學習和應(yīng)用這些質(zhì)量管理工具，企業(yè)可以提高生產(chǎn)效率、降低缺陷率、減少浪費和提高顧客滿意度，從而實現(xiàn)持續(xù)改進和長期發(fā)展。
課程收益
理解并掌握五大工具的基本理論和實踐方法，能夠運用這些工具解決實際工作中的問題。
提高產(chǎn)品質(zhì)量和工序能力，降低產(chǎn)品不良率和生產(chǎn)成本。
增強企業(yè)競爭力，提升客戶滿意度，增加企業(yè)收益。
理解如何通過質(zhì)量管理體系的持續(xù)改進，實現(xiàn)企業(yè)的長期發(fā)展。
掌握一套科學的質(zhì)量管理方法，以便更好地應(yīng)對市場挑戰(zhàn)和滿足客戶需求。
課程大綱
第1章 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃
1.1 APQP概述
1.1.1 制訂APQP手冊的目的
1.1.2APQP的特點
1.1.3進行 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的好處
1.1.4開展 APQP的組織
1.1.5何時進行 APQP
1.1.6 開展 APQP 的基本要求
1.1.7 APQP 的5個階段
1.2 APQP 各階段的內(nèi)容
1.2.1 計劃和確定項目階段
1.2.2 產(chǎn)品的設(shè)計和開發(fā)階段
1.2.3 過程的設(shè)計和開發(fā)階段
1.2.4產(chǎn)品和過程的確認階段
1.2.5 反饋、評定和糾正措施階段
1.3 APQP實施的幾個要點
1.3.1 APQP工作流程的選擇
1.3.2 跨功能小組職責的確定
1.3.3 各部門在 APQP 中的職責
1.3.4 APQP 計劃的制訂與跟進
1.3.5 產(chǎn)品圖樣及設(shè)計文件的編號
1.3.6 產(chǎn)品圖樣及設(shè)計文件的更改控制
1.3.7 工藝文件的編號
1.3.8工藝文件的更改控制
1.3.9 APQP程序文件及記錄實例.
1.4 控制計劃
1.4.1 控制計劃的說明
1.4.2 控制計劃的內(nèi)容
1.4.3 制訂控制計劃的時機
1.4.4 制訂控制計劃的程序
1.4.5 控制計劃標準表格的使用
第2章 FMEA潛在失效模式及后果分析
2.1 FMEA 概述
2.2 DFMEA(設(shè)計 FMEA)
2.2.1 DFMEA 的特征
1)以產(chǎn)品的元件或系統(tǒng)為分析對象，用表格的形式，從低層次開始逐步向高層次分析。
2) 原則上是全面分析。然而，全面詳細分析所需工作量很大，因此對已有高層次分析。使用經(jīng)驗表明效果好的部分，可免于分析或者提高分析級別;反之，對新產(chǎn)品或研制內(nèi)容較多的部分，則應(yīng)詳細分析。
3) DFMEA由產(chǎn)品設(shè)計人員主持，生產(chǎn)、品管、使用等技術(shù)人員參與。 DFMEA 小組一般由5~7人組成。
4) DFMEA是一個動態(tài)性文件，應(yīng)根據(jù)設(shè)計變化或獲得的新信息及時改進 DFMEA。應(yīng)定期對DFMEA進行評審，重點放在發(fā)生頻度和探測度的排序上，產(chǎn)品改進、設(shè)計控制改善以及問題發(fā)生時，排序都可能變化。
5)應(yīng)將DFMEA分析到的特殊特性、預(yù)防措施等體現(xiàn)在后續(xù)的產(chǎn)品設(shè)計、工藝文件中，如產(chǎn)品圖樣、控制計劃、作業(yè)指導書中。
2.2.2 DFMEA的用途
1)識別需采取預(yù)防措施的設(shè)計缺陷。
2)為制訂或修改特殊特性清單提供依據(jù)。
3)為評價產(chǎn)品設(shè)計的可靠性及優(yōu)化設(shè)計方案提供依據(jù)。
4)為制訂產(chǎn)品試驗計劃，確定產(chǎn)品、過程的質(zhì)量控制方案提供信息。
5)為故障診斷、制訂維修方案提供信息。
6) 為維修性分析、安全性及危險源分析、故障源分析等提供依據(jù)。
2.2.3 DFMEA 分析的對象
1)新設(shè)計的產(chǎn)品、部件、系統(tǒng)。
2)環(huán)境有變化的沿用零件。
3)發(fā)生了變化的材料和零件。
4)有重大設(shè)計更改的部件、系統(tǒng)。
2.2.4 DFMEA分析的時機
DFMEA 應(yīng)在設(shè)計意圖(設(shè)計意圖中包含對產(chǎn)品功能、性能等方面的要求)最終形成之時開始，并貫穿在設(shè)計工作的全過程之中。在正式的產(chǎn)品圖樣完成之時或之前，DFMEA 應(yīng)全部結(jié)束。
2.2.5 DFMEA分析的過程和方法
1）定義產(chǎn)品
2）明確分析對象
3）繪制方框圖
4）列出分析對象的功能
5）確定分析對象的潛在失效模式
6）確認潛在失效后果
7）確認潛在失效起因
8）列出現(xiàn)行設(shè)計控制措施
9）進行風險分析
10）提出改進措施
11）跟蹤改進措施的實施
12）填寫DFMEA表格
2.2.6 DFMEA標準表格的使用
案例2-1:潛在失效模式及后果分析(DFMEA標準格式)
案例2-2:潛在失效模式及后果分析(汽車行業(yè)DFMEA實例)
2.3 PFMEA(過程FMEA)
2.3.1 PFMEA 分析的目的
1)確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式。
2)評價失效對顧客的潛在影響。
3)確定潛在制造或裝配過程失效的起因。
4)確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量。
5)編制潛在失效模式風險分級表，然后建立考慮糾正措施的優(yōu)先體系。
6)將控制制造或裝配過程的措施編制成文件。
2.3.2 PFMEA 分析對象
1)新的過程/工序(如采用新工藝)。
2)更改的過程/工序。
3)應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有過程/工序(設(shè)備改造等)。
2.3.3 PFMEA說明
1)過程 FMEA是在假定所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求的基礎(chǔ)上進行的。設(shè)計缺陷造成的影響及其避免措施由設(shè)計FMEA來解決。
2) PFMEA應(yīng)在制造可行性分析階段、生產(chǎn)工裝準備及過程設(shè)計確定之前開始，并貫穿整個過程設(shè)計過程，在正式的工藝文件和工裝確定之前完成。
3) PMEA是一個動態(tài)文件。產(chǎn)品、過程更改時，應(yīng)及時改進PFMEA。應(yīng)定期對PFMEA進行評審，重點放在發(fā)生頻度和探測度的排序上，產(chǎn)品改進、過程改進、過程控制改善以及問題發(fā)生時，排序都可能變化。
4)應(yīng)考慮從單個零件到總成的所有制造工序(過程)。
5) PFMEA須發(fā)揮集體的努力，相關(guān)部門之間的溝通、合作是必不可少的。 PFMEA由工藝技術(shù)人員主持，設(shè)計、生產(chǎn)、品管等有關(guān)人員參與。PFMEA小組一般由5-7人組成。
2.3.4 PFMEA 分析程序
1）確定過程
2）確定過程的潛在失效模式
3）確認潛在失效后果
4）確認潛在失效模式的起因
5）列出現(xiàn)行控制措施
6）進行風險分析
7）提出改進措施
8）跟蹤改進措施的落實
9）填寫FMEA分析表格
2.3.5 PFMEA 標準表格的使用
案例2-3:潛在失效模式及后果分析(PFMEA標準格式)
案例2-4:潛在失效模式及后果分析(汽車行業(yè)PFMEA實例1)
第3章 PPAP 生產(chǎn)件批準程序
3.1 PPAP概述
3.1.1 PPAP的作用
1）正確地理解顧客的工程設(shè)計文件和規(guī)范的要求
2）按顧客規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)，持續(xù)滿足顧客的需要
3.1.2 PPAP 的適用范圍
1）生產(chǎn)件
2）服務(wù)件
3）生產(chǎn)原料或散裝材料的組織的內(nèi)、外部現(xiàn)場
3.1.3 PPAP 中的重要術(shù)語
3.2 提交 PPAP 的時機
3.2.1 需獲得顧客批準的原則
1）一種新的零件或產(chǎn)品
2）對以前所提交不符合零件的糾正
3）由于設(shè)計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改從而引起了產(chǎn)品的改變
3.2.2需通知顧客，由顧客決定提交PPAP批準的情況
1）和以前批準了的零件或產(chǎn)品相比，使用了不同的加工方法或材料
2）使用新的或改進的工裝、模具、成型模、模型等
3）在對現(xiàn)有的工裝或設(shè)備進行升級或重新布置之后進行生產(chǎn)
4）工裝和設(shè)備轉(zhuǎn)移到不同的工廠，或在一個新增的廠址進行生產(chǎn)的
5）（分）供方的零件、材料或服務(wù)發(fā)生了變化，從而可能影響到顧客產(chǎn)品的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求
6）工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過12個月以后重新啟用進行生產(chǎn)
7）內(nèi)部制造或由（分）供方制造的產(chǎn)品配套零部件及其制造過程發(fā)生了變更
8）試驗/檢驗方法的更改
9）新的或現(xiàn)有的（分）供方提供的原材料的貨源發(fā)生了變化
10）產(chǎn)品外觀屬性發(fā)生了變化
3.2.3需提交 PPAP 批準的情況
1）新的零件或產(chǎn)品
2）對以前提交的不符合零件進行了糾正
3）與顧客給定了編號的產(chǎn)品、零件有關(guān)的設(shè)計文件、技術(shù)規(guī)范或材料發(fā)生了變化
4）只針對散裝材料：組織在產(chǎn)品上采用了以前未曾用過的新的過程技術(shù)
3.3 PPAP提交等級及提交所需的實物和資料
3.3.1提交等級的劃分
1）等級1：僅向顧客提交保證書
2）等級2：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)
3）等級3：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)
4）等級4：提交保證書和顧客規(guī)定的其他要求
5）保證書、產(chǎn)品樣品以及全部的支持數(shù)據(jù)都保留在組織的制造現(xiàn)場，供審查時使用
3.3.2 各等級需提交/保存的實物和資料
3.4 PPAP 的過程要求
3.4.1 PPAP生產(chǎn)的要求---有效的生產(chǎn)
1)PPAP生產(chǎn)過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn)場地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù)。
2)PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件(數(shù)量至少要滿足過程能力的研究)，且該過程必須是1~8h的生產(chǎn)。PPAP提交的樣品應(yīng)該從這些生產(chǎn)件中提取。
3)對每個生產(chǎn)過程的零部件，如用多腔沖模、鑄模、工具生產(chǎn)的零部件，都應(yīng)進行測量，并對代表性零件進行試驗。
4)對于散裝材料，沒有具體數(shù)量的要求，如果要求提交其樣品，那么樣品必須出自“穩(wěn)定的”加工過程。
3.4.2 PPAP 提交的基本要求
3.4.3 PPAP提交的項目、記錄及其要求
1）設(shè)計記錄
2）授權(quán)的工程更改文件
3）顧客工程批準
4）設(shè)計失效模式及后果分析（DFMEA）
5）過程流程圖
6）過程失效模式及后果分析（PFMEA）
7）控制計劃
8）測量系統(tǒng)分析
9）全尺寸測量結(jié)果
10）材料/性能試驗結(jié)果的記錄
11）初始過程研究
12）合格實驗室的證明文件
13）外觀批準報告（AAR）
14）生產(chǎn)件樣品
15）標準樣品
16）檢查輔具
17）顧客的特殊要求
18）零件提交保證書（PSW）
19）散裝材料要求檢查表
3.5 零件提交狀態(tài)(零件提交的處理結(jié)果)
1）批準
2）臨時批準
3）拒收
3.6 PPAP 案例分享
案例3-1:顧客生產(chǎn)件批準控制程序(公司作為供貨方)
案例3-2:零件提交保證書(PSW)及填寫說明
案例3-3:外觀批準報告及其填寫
第4章 SPC 統(tǒng)計過程控制.
4.1控制圖的原理
4.2 控制圖的控制對象與應(yīng)用范圍
4.3 控制圖的種類
4.4 控制圖應(yīng)用的一般程序
4.5 控制圖的判斷準則
4.6控制圖的兩類錯誤及檢出力
4.7 控制圖在應(yīng)用中常見的問題
4.8 過程改進策略
4.9控制圖實例(標準值未給定的控制圖)
4.10標準值給定的控制圖
第5章MSA測量系統(tǒng)分析
5.1 測量系統(tǒng)
5.2 測量系統(tǒng)分析的時機
5.3 測量系統(tǒng)分析的流程
5.4 測量系統(tǒng)分析的準備與注意事項
5.5測量系統(tǒng)穩(wěn)定性分析
5.6 測量系統(tǒng)偏倚分析
5.7 測量系統(tǒng)線性分析.
5.8 測量系統(tǒng)重復性和再現(xiàn)性分析的原理
5.9計量型測量系統(tǒng)分析均值和極差法
5.10 計量型測量系統(tǒng)分析方差分析法
5.11計量型測量系統(tǒng)分析極差法
5.12 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析小樣法
5.13 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析假設(shè)試驗分析法(Kappa)
5.14計數(shù)型測量系統(tǒng)分析信號探測法
5.15 破壞性試驗的測量系統(tǒng)分析
第6章課程總結(jié)與互動交流
講師簡介
魯老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
21年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
亞洲城市大學工商管理碩士
六西格瑪認證黑帶
曾任：三星集團（外資）| IE科長
曾任：柒味食品集團|總經(jīng)理
曾任：宏博宇科技|副總經(jīng)理
曾任：智進智能自動化科技|聯(lián)合創(chuàng)始人
質(zhì)量管理體系工具公開課
轉(zhuǎn)載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/304407.html
已開課時間Have start time
2024-07-25
深圳