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中國(guó)企業(yè)培訓(xùn)講師
《精益生產(chǎn)管理理念》
 
講師:吳少穎 瀏覽次數(shù):2581

課程描述INTRODUCTION

· 高層管理者· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 一線員工

培訓(xùn)講師:吳少穎    課程價(jià)格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益生產(chǎn)的理念課程

課程背景:
思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平!
當(dāng)今時(shí)代,您的企業(yè)是否面臨如下難題:
“企業(yè)勞動(dòng)力成本持續(xù)上升?”
“原材料及成品庫(kù)存居高不下?”
“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯?”
“過程質(zhì)量不穩(wěn)定,波動(dòng)很大?”
面對(duì)以上問題,越來越多企業(yè)將目光投向了精益生產(chǎn),希望借助精益生產(chǎn)幫企業(yè)渡過難關(guān)。
本課程系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具,分享大量的精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)和改善案例,幫助您找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法,促使相關(guān)改善人員掌握精益生產(chǎn)的概念、原理及理念,學(xué)會(huì)運(yùn)用相關(guān)的工具進(jìn)行工廠改善,從而全面管控成本,保證和提高企業(yè)整體經(jīng)營(yíng)水平,降本增效,實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。

課程收益: 
● 集中理解精益生產(chǎn)的理念、方法和工具,體會(huì)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益
● 系統(tǒng)介紹推行精益生產(chǎn)的思路與階梯,構(gòu)建企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力途徑
● 學(xué)習(xí)精益推行過程中克服障礙和阻力方法工具,提供組織精益改善的流程和方法
● 掌握推行精益改善的技術(shù)和工具,提高企業(yè)改善思路和系統(tǒng)方法
● 學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)和改善案例,幫助找到適合本企業(yè)的變革和推行方法,實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增

課程對(duì)象:企業(yè)高層管理人員、中層干部、部門經(jīng)理、部門主管、基層主管等

課程大綱
小組討論:企業(yè)目前面臨的問題?期望解決辦法?
第一講:認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)
一、什么是精益生產(chǎn)?
討論:恐龍世界的悲哀?
1、精益生產(chǎn)的定義
2、豐田精益——生產(chǎn)的奇跡
舉例:世界五大汽車生產(chǎn)的實(shí)績(jī)
3、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展:四種方式
1)零庫(kù)存  2)精益生產(chǎn)  3)精實(shí)生產(chǎn)  4)nps
二、精益生產(chǎn)的五大原則
1、價(jià)值
2、價(jià)值流
3、流動(dòng)
4、拉動(dòng)
5、持續(xù)改善
三、精益思想的精髓
1、以客戶為價(jià)值為中心
2、拉動(dòng)試生產(chǎn)
3、精簡(jiǎn)團(tuán)隊(duì)、精誠(chéng)合作
4、人性化管理
5、不斷追求完美
四、構(gòu)建精益企業(yè)的全景

第二講:精益生產(chǎn)核心思想
討論:人為什么會(huì)拒絕改變(視頻+案例分析)
一、七大浪費(fèi)認(rèn)識(shí)及對(duì)策(邏輯關(guān)系及案例展示)
關(guān)鍵一:顯性浪費(fèi)與隱形浪費(fèi)
關(guān)鍵二:增值與非增值
案例:作業(yè)浪費(fèi)的判斷標(biāo)準(zhǔn)
二、提高效率
1、假效率與真效率
2、個(gè)別效率與整體效率
3、稼動(dòng)率與可動(dòng)率
案例:感冒藥
三、問題解決
小組討論:過去發(fā)生問題分析解決過程優(yōu)缺點(diǎn)(提前準(zhǔn)備好)
1、10種常見錯(cuò)誤分析對(duì)策措施
1)無科學(xué)依據(jù)——直覺+經(jīng)驗(yàn)≠事實(shí)
2)以偏概全——品管統(tǒng)計(jì)學(xué)應(yīng)用
3)增加不必要成本——必須考慮成本面
4)以變更設(shè)計(jì)改善制程變異——制程變異應(yīng)從制程面改善
5)變化點(diǎn)分析不明確——不良隱藏于變化點(diǎn)中
6)無回饋標(biāo)準(zhǔn)
7)無再現(xiàn)——再現(xiàn)實(shí)驗(yàn)
8)無三現(xiàn)——三現(xiàn)主義
9)無制造面、流出面檢討
10)五層分析內(nèi)容不連貫
2、問題的三現(xiàn)主義
3、問題解決的五原則

第三講:豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(3大原則)
小組討論:批量生產(chǎn)與單件流生產(chǎn)優(yōu)劣
思考;什么是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)?
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的三個(gè)基本原則:
1)工序的流暢化
2)以需要數(shù)量決定節(jié)拍生產(chǎn)
3)后工序拉動(dòng)
原則一:工序流暢化
三個(gè)方面:物、人、設(shè)備
關(guān)鍵:快速切換SMED(一分鐘換模)
一分鐘換模的四個(gè)階段:
階段一:區(qū)分內(nèi)部及外部作業(yè)
1)內(nèi)部作業(yè):必須停機(jī)才能作業(yè)
2)外部作業(yè):不必停機(jī)的作業(yè)
實(shí)例:不必停機(jī)浪費(fèi)的時(shí)間
工具:內(nèi)部和外部作業(yè)記錄表
階段二:將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)
1)了解每一步的真實(shí)目的和作用
2)以陌生的眼光去觀察
提問:這個(gè)動(dòng)作一定要停機(jī)才能進(jìn)行嗎?
3)找尋可將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)換為外部操作的*途徑
a使用標(biāo)準(zhǔn)化的工具
b使用輔助工具
階段三:優(yōu)化各作業(yè)
1、找出并行的工作
2、縮短內(nèi)、外部操作時(shí)間
3、優(yōu)化實(shí)例:緊固、中心固定法、放置標(biāo)準(zhǔn)化
階段四:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、文件化,更新標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書
2、確保所有的換模人員受到系統(tǒng)的方法和技巧培訓(xùn)
原則二:節(jié)拍生產(chǎn)的計(jì)算
案例:如何計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍?
1、如何計(jì)算*人數(shù)安排?
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素:節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品量
原則三:后工序拉動(dòng)——看板
1、看板的3個(gè)種類:生產(chǎn)看板、傳送看板、臨時(shí)看板
2、看板運(yùn)用八原則

第四講:豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之自働化
小組討論:自働化與自動(dòng)化?
一、工序內(nèi)早就質(zhì)量之三不原則
1、不制造
2、不傳遞
3、不接受
二、安燈系統(tǒng)
討論:為什么要有安燈系統(tǒng)?
安燈系統(tǒng)類別:看板安燈、操作安燈、質(zhì)量安燈、物料安燈、設(shè)備安燈
安燈系統(tǒng)工作流程圖解
三、防錯(cuò)方法
1、失誤與缺陷
2、防錯(cuò)四等級(jí)
1)設(shè)計(jì)預(yù)防
2)監(jiān)測(cè)預(yù)防
3)檢測(cè)
4)檢驗(yàn)
3、防錯(cuò)思路:消除、替代、簡(jiǎn)化、檢測(cè)、減少

第五講:精益生產(chǎn)基本方法
方法一:5S
小組討論:5S執(zhí)行不好,是否還需要繼續(xù)?
1、5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)
2、5S推進(jìn)步驟
方法二:目視化管理
小組討論:我們的工作環(huán)境?
1、目視化與目視化管理
2、目視化管理四要素:目的、原則、要點(diǎn)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3、八大實(shí)戰(zhàn)展示:
1)安全管理目視化
2)區(qū)域目視化
3)定置圖目視化
4)音頻/視頻目視化
6)目視板管理目視化
7)現(xiàn)場(chǎng)定置管理目視化
8)著色管理目視化
4、目視化管理三層次:
1)初級(jí)水平:有表示,能明白現(xiàn)在的狀態(tài)
2)中級(jí)水平:誰都能判斷正常與否
3)高級(jí)水平:管理方法(異常處置等)都列明
5、目視化管理三步驟:
1)現(xiàn)場(chǎng)要素目視化
2)要素管理目視化
3)目視化防錯(cuò)管理
方法三:TPM全員生產(chǎn)維護(hù)
視頻案例分析:波音怎么了?
1、隱患冰山理論
2、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)
3、設(shè)備六大損失:
1)故障停工
2)架模和調(diào)整
3)閑置和不嚴(yán)重的中斷
4)無法全速運(yùn)轉(zhuǎn)
5)報(bào)廢和重工
6)起動(dòng)/生產(chǎn)損失(機(jī)器起動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)之間的產(chǎn)量縮減)
4、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)八大支柱
5、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)五大步驟
第一步:初步檢查、初步清潔
第二步:改正灰塵/溢出的起因
第三步:對(duì)清潔和檢查工作難以執(zhí)行的區(qū)域進(jìn)行測(cè)量
第四步:建立檢查、清潔和潤(rùn)滑的標(biāo)準(zhǔn)
第五步:執(zhí)行檢查、清潔和潤(rùn)換的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序
方法四:創(chuàng)意功夫
思考:你看到了什么?
1、驚嚇報(bào)告
案例:農(nóng)夫山泉質(zhì)量門
2、質(zhì)量驚嚇

第六講:精益生產(chǎn)管理之旅
一、中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益的七大誤區(qū)
誤區(qū)一:對(duì)精益全景理解不夠,對(duì)本企業(yè)推行精益信心不足
誤區(qū)二:缺乏全局視野,認(rèn)為精益模式只是生產(chǎn)部門的事情
誤區(qū)三:以為精益不過如此,不懂將精益復(fù)制到整個(gè)企業(yè)、供應(yīng)鏈
誤區(qū)四:急功近利、缺乏耐心,誤信江湖術(shù)士的精益萬靈丹
誤區(qū)五:不懂調(diào)整組織架構(gòu),以配合、支持精益的有效實(shí)施
誤區(qū)六:過度迷戀精益技術(shù)、工具,忽視推行精益人才梯隊(duì)的建設(shè)
誤區(qū)七:忽視總裁作為對(duì)精益的第一推動(dòng),要求下屬精益,自己卻不精益
二、現(xiàn)場(chǎng)改善三階段:
第一階段:0到1的改善
第二階段:1到10的復(fù)制
第三階段:10到100的擴(kuò)展
三、精益改善路徑
第一步:建立改善團(tuán)隊(duì)
第二步:精益原理培訓(xùn)——統(tǒng)一認(rèn)識(shí)
第三步;價(jià)值流分析——凸顯浪費(fèi)
第四步:舉例問題——明確機(jī)會(huì),明確瓶頸
第五步:制定目標(biāo)——解決問題,消除瓶頸
第六步:標(biāo)準(zhǔn)化與連續(xù)流
第七步:建立節(jié)拍/提高效率/縮短制造周期
第八步:PDCA及持續(xù)改進(jìn)
——精益改善,終身之旅

精益生產(chǎn)的理念課程


轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/305107.html

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帳號(hào):454 665 731 584
吳少穎
[僅限會(huì)員]