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精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)課程培訓(xùn)

課程背景:
精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。課程由全面系統(tǒng)的理念實(shí)操經(jīng)驗(yàn)分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實(shí)施這一現(xiàn)代*有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)

課程目標(biāo):
1.認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念
2.運(yùn)用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間；
3.了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧；
4.掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法；
5.熟悉質(zhì)量改善工具
6.建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)；
7.改進(jìn)供應(yīng)鏈，實(shí)施JIT；
8.掌握實(shí)施策略和指標(biāo)跟蹤體系。

課程大綱:
第一章  精益生產(chǎn)概述
一、精益生產(chǎn)的形成
——制造系統(tǒng)要點(diǎn)
——三種生產(chǎn)方式的比較分析
二、精益生產(chǎn)理念
——三種經(jīng)營思想
——增值——工作的目標(biāo)
——企業(yè)常見的八種浪費(fèi)
——假效率與真效率
——個別效率與整體效率
——可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系
四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)
——7個零
五、精益思想
——顧客確定價值
——識別價值流
——價值流動
——顧客需求拉動
——盡善盡美

第二章 準(zhǔn)時化生產(chǎn)
一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)概述
二、準(zhǔn)時化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)方法
三、準(zhǔn)時化生產(chǎn)計劃體系
四、典型生產(chǎn)方式
——生產(chǎn)模式演變
——推進(jìn)式（Push）生產(chǎn)控制系統(tǒng)
——拉動式（Pull）生產(chǎn)控制系統(tǒng)
——精益生產(chǎn)計劃
——追求的管理指標(biāo)

第三章 看板管理
一、看板概念、類型和功能
二、工序內(nèi)看板和工序間領(lǐng)取看板
——工序內(nèi)(生產(chǎn))看板定義
——工序間(領(lǐng)取)看板定義
——雙看板工作系統(tǒng)
——實(shí)施看板管理規(guī)則
——看板數(shù)量的計算
——看板運(yùn)行案例
三、信號看板
——信號看板的定義
——信號看板的使用方法
——信號看板的位置計算
四、外協(xié)領(lǐng)取看板
——外協(xié)領(lǐng)取看板數(shù)量的計算
——看板循環(huán)與安全系數(shù)的選擇
五、特殊看板
——特殊用途看板
——特殊形式看板
六、看板使用問題
——看板使用的常見錯誤
——運(yùn)行看板的注意事項(xiàng)
——看板使用的局限性

第四章 均衡化（平準(zhǔn)化）生產(chǎn)
一、均衡化生產(chǎn)概念
二、總量均衡
三、品種均衡
四、均衡生產(chǎn)實(shí)施
——均衡生產(chǎn)的實(shí)施
——均衡生產(chǎn)的排產(chǎn)計劃
——其他技巧
——均衡化生產(chǎn)改善案例

第五章 流程化生產(chǎn)
一、流程化生產(chǎn)概述
——批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
——流程化生產(chǎn)的核心含義：細(xì)胞化
——流程化-消除車間之間的停滯
二、一個流生產(chǎn)
——一個流生產(chǎn)方式
——一個流生產(chǎn)方式實(shí)施技術(shù)
——實(shí)例分析
三、設(shè)備布置和設(shè)計
——流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn)
——U形生產(chǎn)線布置
——一筆畫的整體工廠布置
——設(shè)備合理選擇與設(shè)計
四、少人化
——同一節(jié)拍的連接方式
——多品種混流方式
——不同節(jié)拍下的集合方式
五、縮短作業(yè)切換時間
——JIT之切換效率改善
——4種切換形態(tài)
——快速切換的四個階段
——快速切換的改善著眼點(diǎn)
——快速切換的實(shí)施法則

第六章 準(zhǔn)時化物流
一、準(zhǔn)時化物流概述
——準(zhǔn)時化物流分類
二、工廠間物流
——混載
——中繼物流
——物流時刻表
三、工廠內(nèi)物流
——生產(chǎn)線物流的基本原則
——配送場物流的基本原則
——集貨場物流的基本原則

第七章 自働化
一、自働化概述
自働化與自動化的比較
自働化的作用
自働化運(yùn)用的幾種方式
二、人機(jī)分離
——人機(jī)分離的程度等級
——人機(jī)分離實(shí)例
三、異常管理
——異常管理的內(nèi)容
——異常管理五部曲
四、防錯法
——人為錯誤的類型
——防錯（防呆）設(shè)計
——防錯模式
——防錯思路
——防錯原則
——防錯裝置
——防錯手法

第八章 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與現(xiàn)場管理
一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) (Standard Operation)
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
——作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) (Operation Standard)
——作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件與改善
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方式
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件：測時表、各工位能力表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書、要素山積表、要素作業(yè)連接表、要素作業(yè)卡、作業(yè)順序卡、工序管理板、作業(yè)原單位表等
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書之間的關(guān)系
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)編制
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善
——生產(chǎn)線改善——節(jié)拍與生產(chǎn)能力
——人員作業(yè)改善
——人員循環(huán)時間偏差原因與相應(yīng)的降低措施
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)再分配
——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行與完善
四、現(xiàn)場管理概述
——現(xiàn)場改善的概念
——“三現(xiàn)”主義：現(xiàn)物、現(xiàn)地、現(xiàn)實(shí)
——現(xiàn)場改善的目標(biāo)：質(zhì)量(Q)、生產(chǎn)效率(P)、在制品數(shù)量、面積、周轉(zhuǎn)時間、零件品種 、安全(S)。
——現(xiàn)場管理的水準(zhǔn)
——5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
——目視管理：目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區(qū)別
五、基礎(chǔ)IE
六、改善順序與方法

第九章 TPM
一、TPM概述
——TPM的發(fā)展歷史
——TPM要達(dá)到的三個目的
——設(shè)備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
——設(shè)備的六大損失
——TPM的三個“全”
——TQC與TPM的比較
二、TPM活動內(nèi)容
——自主保全
——計劃保全
——設(shè)備前期管理
——教育訓(xùn)練
——個別改善
——品質(zhì)保全
——間接部門效率化
——安全與衛(wèi)生
三、TPM活動實(shí)施
——十五步法
——推進(jìn)TPM的目標(biāo)及成果事例
——優(yōu)秀TPM小組活動的標(biāo)志
——TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)

精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)課程培訓(xùn)