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七大浪費課程  

課程收益：
認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
理解并結(jié)合工作實際思考七大浪費
圍繞七大浪費學(xué)習(xí)改善思路、方法和工具
掌握價值流分析方法，認(rèn)識價值流改善

課程大綱：
一、破冰
從一個蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

二、豐田生產(chǎn)方式概論
1.從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋
3．成本、利潤和售價
4.獲得利潤的正確思考：消除浪費
什么是浪費？
七大浪費
影像資料：識別視頻中的七大浪費

三、精益改善的重要認(rèn)知
1.兩大支柱-自働化和準(zhǔn)時化
2.全面拉動系統(tǒng)
3.均衡化生產(chǎn)
快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數(shù)據(jù)量化
案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化、“三現(xiàn)”、量化管理

四、七大浪費及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費
庫存及庫存成本
庫存對ROI的影響
庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
案例分享：庫存浪費背后的改善機(jī)會
2.生產(chǎn)過剩的浪費
生產(chǎn)過剩是萬惡之源
核心是流動
影像資料：讓生產(chǎn)流動起來
單件流與同步化裝配
3.搬運的浪費
搬運浪費知多少？
搬運靈活性改善表的運用
程序流程圖改善
案例分享：精益布局、成組化搬運、標(biāo)準(zhǔn)化搬運
4.等待的浪費
為什么會等待？
生產(chǎn)線平衡改善
案例分享：等待浪費的改善與優(yōu)化
5.動作的浪費
無處不在的動作浪費
動作改善的20個原則
課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化
6.加工的浪費
為什么會出現(xiàn)加工的浪費
案例分析：貼標(biāo)貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費
不良的浪費
不良為什么會發(fā)生
工序內(nèi)打造品質(zhì)
課堂演練：自働化改善
8.工作改善
工作改善分析
ECRS與5W1H
案例分享：工作改善案例

五、價值流改善
1.什么是價值流圖？
2.價值流圖的組成
3.價值流圖析四階段
選擇產(chǎn)品族
繪制現(xiàn)狀圖
設(shè)計未來圖
實現(xiàn)未來狀態(tài)
課堂演練：繪制價值流圖

六、課程總結(jié)
Q&A

講師簡介：陳老師
15年項目改善經(jīng)驗 
30個以上咨詢項目實操
強(qiáng)思企管高級顧問，多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔(dān)當(dāng)過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗
職業(yè)生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……
培訓(xùn)特色：通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)學(xué)員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學(xué)員的個性化問題給予實操性方案輔導(dǎo)
個人專長：
課程專長
5S與目視管理實務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實戰(zhàn)（推行篇）
卓越主管能力訓(xùn)練
現(xiàn)場精細(xì)化管理改善提升
工廠物流與倉儲管理進(jìn)階
精益生產(chǎn)系列課程
項目專長
5S與目視管理管理
現(xiàn)場改善
生產(chǎn)績效提升
精益生產(chǎn)改善
物流倉儲管理改善
工廠、倉儲布局與規(guī)劃
部分服務(wù)客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上?？继┧埂⒛暇┦ロn玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12  2009/05）
工作擔(dān)當(dāng)：項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進(jìn)。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團(tuán)隊與團(tuán)隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。
項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會；
項目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。 
案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03 2013/04）
工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。
項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04  至今）
工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時交付率達(dá)95%以上；
進(jìn)行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上

七大浪費課程