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生產(chǎn)管理培訓課程
課程背景
近年來，隨著人口紅利的消退，招工越來越困難，勞動力成本不斷攀升。另外一方面，市場競爭的加劇，客戶對產(chǎn)品的選擇余地不斷增加，產(chǎn)品的價格不斷下滑，客戶對產(chǎn)品的品質卻越來越挑剔。如何有效地改善品質 提高效率 降低成本，提高客戶的滿意度，增強企業(yè)競爭力成為每個企業(yè)必須面對的重要課題。
日本豐田是世界制造企業(yè)的標桿企業(yè)，具有強大的競爭力和盈利能力，豐田生產(chǎn)方式風靡全球，深刻影響全球的制造業(yè)，精益生產(chǎn)也源于豐田生產(chǎn)方式。如何將企業(yè)打造成具有強大競爭力的企業(yè)，如何通過生產(chǎn)革新實現(xiàn)精益制造，從而滿足客戶的需求，是當下許多中國企業(yè)的迫切希望。

課程收益
1.全面理解豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)方式
2.掌握消除現(xiàn)場浪費以及提高產(chǎn)品品質的方法
3.掌握推動生產(chǎn)革新的技巧和方法
4.通過智能制造來提升企業(yè)整體制造水平
5.通過精益文化來建設和激勵團隊，實現(xiàn)企業(yè)的基業(yè)常青

授課特點
1.講課生動，激情，充滿感染力
2.通俗易懂，邏輯性強，易于理解與記憶
3.源于實踐，操作性強，易于復制
4.小組討論 實戰(zhàn)演練等多種形式讓學員積極參與
課程對象：制造企業(yè)總經(jīng)理、工廠長、運營管理部、生產(chǎn)管理部、制造部、生產(chǎn)技術部、系統(tǒng)技術部、設備技術部、倉儲物流部、品保部及相關部門的管理人員

課程大綱
第一章 豐田與精益生產(chǎn)的簡介
1.精益生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式(TPS)的淵源
2.以顧客為中心的制造理念
3.精益生產(chǎn)的目標
4.精益生產(chǎn)的基礎 支柱 工具
5.追求人的幸福的企業(yè)管理哲學

第二章 生產(chǎn)革新的基礎-5S
1.5S管理的目的
2.5S管理之整理 整頓篇
3.5S管理之清掃 清潔篇
4.5S管理之素養(yǎng)篇
5.5S管理的詳細案例
1）工廠的外圍管理；
2）辦公場所的5S管理；
3）文件夾﹑文件柜的5S管理；
4）車間的5S管理；
5）工作臺的5S管理；
6）設備的5S管理；
7）產(chǎn)品的5S管理；
8）現(xiàn)場備件交換品的5S管理；
9）倉庫的5S管理；
10）工具的5S管理；
11）車間休息角的設置管理；
12）安全衛(wèi)生與事故預防管理
6.5S推行步驟
1）最高領導參與的5S管理體制；
2）制定5S的管理標準；
3）全員的教育與培訓；
4）5S實施計劃與執(zhí)行；
5）檢查 反饋與持續(xù)改進

第三章 消除浪費
1.浪費的定義
1）7大浪費；
2）3K作業(yè)；
3）3M作業(yè)

2.工業(yè)工程（IE）消除浪費
1) 合理的布局設計
A.布局必須是管理理念先行；
B.布局的常見形式；
C.柔性的生產(chǎn)布局；
D.布局的經(jīng)濟原則；
E.布局的常用分析工具
2) 程序分析
A.產(chǎn)品工藝分析與改善；
B.作業(yè)流程分析與改善；
C.聯(lián)機作業(yè)分析與改善；
D.業(yè)務流程分析與改善；
E.價值流程分析與改善
3) 工作時間的分析
A.標準時間的設定；
B.工作抽樣法；
C.DTS時間測定法
4) 線體平衡分析
5) 動作經(jīng)濟分析
不搖頭 不轉身 不插秧 三定、就近依序 指差確認法
6) 提高作業(yè)效率的9大手法
防呆法 動改法 流程法 五五法 人機法
雙手法 抽檢法 JTKN法 YOBOU法

3.JIT消除浪費
1）追求“0”庫存的重大意義
2）Pull生產(chǎn)實現(xiàn)快速交貨與低庫存
3）一個流均衡化生產(chǎn)的生產(chǎn)模式的運用
A.制定生產(chǎn)節(jié)拍時間；
B.均衡化生產(chǎn)的實現(xiàn)；
C.U型 環(huán)型 橫V型生產(chǎn)線；
D.Y型 樹型生產(chǎn)線；
E.CELL生產(chǎn)線；
F.精益作業(yè)臺 皮帶式 (動力)滾筒式生產(chǎn)線
4）柔性生產(chǎn)方式
A.混合生產(chǎn)的切換時間減少；
B.快速換模；
C.電子標簽的Kit系統(tǒng)的運用；
D.配膳制的物流供應；
E.柔性零件盒 雙面作業(yè)臺 多機種對應設備等；
F.多能人才的培養(yǎng)
5）準時采購常采用的幾種方法
A.供應商就近選擇；
B.嚴格規(guī)定送貨日期；
C.中轉庫的設置；
D.集中取貨；
E.借儲式管理

4.通過“改善”消除浪費
1）什么是問題,如何發(fā)現(xiàn)問題
2）解決問題的四項基本原則
A.當事人意識；
B.三現(xiàn)主義；
C.T型思維（5M1E 5Why）；
D.PDCA
3）QC七手法
4）愚巧法（FP）
5）頭腦風暴法
6）解決問題的基本步驟
A.事實的把握；
B.原因的分析；
C.對策的檢討實施效果確認（“N”現(xiàn)象）；
D.再發(fā)防止與水平展開
7）合理化建議 改善提案制度
8）QC小組活動

第四章 全面質量管理
1.四不原則：“不設計、不接收、不制造、不流出
2.下工序是客戶
3.自働化缺陷控制
1）異常的自働化監(jiān)測，自働化停機，自働化報警；
2）ANDON系統(tǒng)的四個作用；
3）任何作業(yè)員都有權利停止生產(chǎn)
4.防錯法與防錯裝置
5.現(xiàn)場質量管理
1）新人的作業(yè)指導與作業(yè)確認；
2）合格的設備 治工具；
3）相似材料 不良品的對應；
4）嚴謹?shù)淖鳂I(yè)標準 作業(yè)流程 檢查手順；
5）自主檢 互檢 出荷檢 壽命檢的機制建立；
6）安心作業(yè)環(huán)境的營造；
7）嚴格按作業(yè)標準 作業(yè)流程 檢查手順作業(yè)；
8）5M1E的變動管理；
9）生產(chǎn)預測不良分析（KYF）
6.異常檢知制度
7.品質不良的處理流程
8.CFT跨部門快速響應機制立項管理
9.失敗事例分析與教育

第五章 全面設備管理（TPM）
1.設備前期管理
1）設備（含治工具）工藝匹配性評估；
2）設備（含治工具）投資回報性評估；
3）設備（含治工具）購買合同注意事項；
4）設備（含治工具）的安裝，驗收與移交

2.設備自主維護
1）操作人員的“四會”；
2）操作人員的“四種能力”；
3）自主維護實施的七大步驟

3.設備計劃維護
1）定期維護，預測維護，事后維護，改良維護
2）定期維護（點檢）的“八定”
3）精密儀器的定期維護（專業(yè)機構）
4）編制預防性維護大綱
A.收集圖紙，說明書等設備文件資料；
B.編寫設備維護(點檢)的基準 要領和操作標準書；
C.制訂年度設備的保全計劃；
D.按照維護計劃實施維護

4.日常維護的實施
1）故障的暫定處置；
2）根本原因挖掘 恒久對策；
3）故障對策水平展開和再發(fā)防止；
4）維修記錄表與管理；
5）故障報告過程、內容及時限的管理
5.分析設備故障 提高設備綜合效率
1）定期定量區(qū)分管理；
2）PQCDS影響面分析管理；
3）對設備及故障進行分級戰(zhàn)略管理；
4）對故障模式進行FMEA分析；
5）設備管理的月度/年度綜合報告
6.消耗品與備品的在庫管理
7.提高操作與維修技能的培訓

第六章 數(shù)碼制造
1.智能工廠的平臺架構
1）企業(yè)層（ERP、PLM）；
2）管理層（MES）；
3）操作層（設備監(jiān)控與數(shù)據(jù)采集）；
4）控制層 （PLC、CNC）；
5）現(xiàn)場層（設備）

2.企業(yè)資源計劃（ERP）
1）基礎數(shù)據(jù)管理；
2）銷售管理；
3）主生產(chǎn)計劃管理；
4）物料管理；
5）采購管理；
6）人力資源管理；
7）應收帳款和應付帳款；
8）固定資產(chǎn)和總帳管理；
9）成本管理與現(xiàn)金管理

3.制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）
1）生產(chǎn)運營管理；
2）產(chǎn)品質量管理；
3）生產(chǎn)實時控制；
4）生產(chǎn)動態(tài)調度；
5）生產(chǎn)效能分析；
6）物料管理；
7）設備管理；
8）文檔管理；
9）人力資源管理

4.智能供應鏈管理
1）供應商管理；
2）采購管理；
3）運輸管理；
4）銷售管理；
5）物料需求計劃管理；
6）倉庫管理；
7）財務管理；
8）內外部供應鏈管理

5.智能生產(chǎn)管理
1）智能計劃；
2）生產(chǎn)進度管控；
3）生產(chǎn)人員的調度管理；
4）智能生產(chǎn)設備與產(chǎn)線；
5）物品管控；
6）作業(yè)標準的智能管理；
7）快速換線/快速換模；
8）績效管理；
9）外協(xié)管理

6.智能倉儲物流管理
1）智能倉庫管理系統(tǒng)構成
2）識別技術的應用
3）智能接受分揀
A.物品的數(shù)據(jù)信息建立（QR/RFID）；
B.智能接受（數(shù)據(jù)上載）；
C.智能分揀；
D.分揀作業(yè)標準同步可視化
4）智能倉庫存儲
A.立體自動倉庫；
B.“貨到人”自動倉庫；
C.“FreeLocation”的倉庫
5）智能物料申請系統(tǒng)
A.系統(tǒng)自動定期配料；
B.不足時向倉庫管理系統(tǒng)申請（申請的時機與數(shù)量）
6）智能搬運系統(tǒng)
A.運輸工具（AGV）的選擇；
B.物品容器標準化；
C.站點的就近設置；
D.運輸效率
7）生產(chǎn)現(xiàn)場的智能物流
8）智能盤點管理

7.智能質量管理
1）檢查作業(yè)標準書同步可視化；
2）數(shù)據(jù)采集電子化；
3）檢查標準及記錄的數(shù)據(jù)庫管理；
4）品質情報統(tǒng)計/自動生成/分析/共享/可視化；
5）質量改善平臺(QCC)；
6）來料檢驗智能化案例

8.智能設備管理
1）設備安全管理；
2）設備資產(chǎn)管理；
3）設備使用管理；
4）運行數(shù)據(jù)采集與管控；
5）運行記錄資料管理

9.智能監(jiān)控系統(tǒng)
1）生產(chǎn)進度監(jiān)控；
2）物料在庫監(jiān)控；
3）設備監(jiān)控；
4）模具壽命監(jiān)控；
5）工藝質量監(jiān)控；
6）ANDON監(jiān)控；
7）工時監(jiān)控；
8）趨勢分析與預警

10.智能辦公系統(tǒng)
1）企業(yè)考勤系統(tǒng)；
2）審批流程；
3）員工工作日志，日程提醒；
4）企業(yè)知識庫管理；
5）郵件系統(tǒng)；
6）企業(yè)溝通系統(tǒng)
11.智能人力資源
1）組織架構；
2）職務資格薪資及核算；
3）企業(yè)公告指令傳達；
4）各部門崗位職責權限；
5）招聘流程；
6）績效管理體系；
7）工時管理；
8）人員調度管理；
9）履歷/教育培訓管理

第七章 精益成本核算
1.企業(yè)成本構成分析
2.人件費改善的指標
1）作業(yè)倍率 綜合倍率；
2）改善離職率；
3）員工滿意度；
4）控制和降低“間/直”比；
5）人均產(chǎn)值
3.變動費的改善指標
1）改善庫存周轉率；
2）零配件的LT；
3）材料損耗率；
4）單臺材料成本核算
4.固定費的改善方法與思路
5.機種別制造原價的核算思路
6.部署責任制和OWN制的成本改善方案
7.盈虧平衡點的設計與計算
8.設備投資的投資 回報分析

第八章 如何推進生產(chǎn)革新活動
1.如何客觀評價目前生產(chǎn)模式水平
2.如何推動全員參與生產(chǎn)革新活動
3.如何找出目前生產(chǎn)模式的問題并分類
4.無需驗證問題快速整體推行
5.需要驗證問題如何建立“生產(chǎn)革新試驗田”
6.橫向部門如何支援“生產(chǎn)革新試驗田”
7.如何將改善對策在“生產(chǎn)革新試驗田”扎扎實實的落實執(zhí)行
8.如何建立保證“生產(chǎn)革新試驗田”的成功的制度及機制
9.如何評價“生產(chǎn)革新試驗田”效果，總結檢驗
10.如何規(guī)模推廣生產(chǎn)革新

第九章 生產(chǎn)革新人才培養(yǎng)
1.企業(yè) 各組織的中長期計劃和與之適應的人才培養(yǎng)戰(zhàn)略
2.各資格 崗位的職責與能力的期待
3.Skillmap管理
4.TWI訓練方法（JI，JM，JR，JS）
5.在職培訓（OJT）步驟與操作要點
6.多能工育成（崗位輪換 在崗訓練 脫崗訓練）
7.轉崗，升職培訓
8.教材的共享化
9.講師的資格認定
10.教育效果的評估與確認
11.高效工作的“七個習慣”
12.領導力的修練

第十章 革新文化的構建
1.尊重他人
2.后道工序是顧客
3.找理由前先找對策
4.不要把責任轉嫁給他人
5.*不可隱藏問題
6.抓住事實，追求本質—5W、現(xiàn)地現(xiàn)物
7.*不做表面工作
8.3S（Simple、 Speed、 Shunen）簡單、速度、執(zhí)念（執(zhí)著信念）
9.真正的改善：投入智慧勝于投入金錢
10.PDCA，與其制定100條計劃，不如徹底執(zhí)行1條
生產(chǎn)管理培訓課程