課程描述INTRODUCTION
精細(xì)化管理課程培訓(xùn)
培訓(xùn)講師：陳老師
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精細(xì)化管理課程培訓(xùn)
【課程大綱】
一、生產(chǎn)力提升管理的認(rèn)識
1、現(xiàn)代企業(yè)生存的條件與目標(biāo)
2、認(rèn)清自身的情況和道路
3、改善給企業(yè)帶來的影響
4、改善提案與改善之旅活動
5、改善的合理化四步驟
6、企業(yè)常見的7種浪費
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
7、識別并挖掘浪費
8、消除浪費的有效方法
9、企業(yè)庫存的來源和危害
10、有效的消除庫存的方式
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場消除庫存浪費
11、效率意識
12、假效率與真效率
二、通過標(biāo)準(zhǔn)化管理提升生產(chǎn)力
1、通過標(biāo)準(zhǔn)化獲得穩(wěn)定作業(yè)
2、現(xiàn)場管理的標(biāo)準(zhǔn)化
3、現(xiàn)場作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
4、產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化
5、如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間
6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)工時管理
7、運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定人工用量
8、運用標(biāo)準(zhǔn)工時進行績效考核
9、現(xiàn)場作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)維持和改進
10、認(rèn)識標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分析：
11、建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化
12、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素
13、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化及標(biāo)準(zhǔn)文書的重要作用
14、運用好OPL
案例分析：
三、生產(chǎn)力提升布局最優(yōu)化
1、布局設(shè)計的類型
2、布局設(shè)計優(yōu)劣的衡量標(biāo)準(zhǔn)
3、布局設(shè)計與改善的原則
4、布局設(shè)計與改善的要領(lǐng)
5、實現(xiàn)一筆畫的生產(chǎn)布置
案例分享：某知名企業(yè)U型布局
四、生產(chǎn)設(shè)備與品質(zhì)的安定
1、現(xiàn)場設(shè)備安定
2、自主保全與零故障
案例分享：某知名公司設(shè)備安定管理
3、實現(xiàn)設(shè)備四個“零”目標(biāo)
案例分享：豐田公司設(shè)備保全教育
4、質(zhì)量零缺陷
5、品質(zhì)中的“六個三”
6、客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
7、六西格瑪?shù)恼J(rèn)識
8、全員質(zhì)量意識再造與控制
五、實現(xiàn)均衡一個流生產(chǎn)與效率*化
1、何為生產(chǎn)線均衡
2、均衡線計算
3、均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認(rèn)識
4、個別效率與整體效率
5、生產(chǎn)線均衡分析與改善
6、生產(chǎn)線均衡改善方法要領(lǐng)
案例分享：某企業(yè)生產(chǎn)均衡線
7、批量生產(chǎn)與一個流生產(chǎn)的區(qū)別
8、一個流生產(chǎn)推行條件
案例分享：某企業(yè)一個流生產(chǎn)
9、準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）的必要性
10、看板拉動生產(chǎn)
案例分析
11、實施生產(chǎn)均衡的三個步驟
六、制定并實現(xiàn)穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃
1、平坦穩(wěn)定的生產(chǎn)
2、銷售與生產(chǎn)的矛盾
3、滾動時間跨度
4、計劃的版本與變動量
5、訂單、銷售與庫存的透明度
6、生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
7、生產(chǎn)計劃安排原則
8、依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
9、生產(chǎn)進度隨時掌控
10、多批次少批量的混流生產(chǎn)
七、實現(xiàn)人機配合效率*化
1、人機配合分析與改善的作用與意義
2、人機配合改善的原理、思路與要點
3、人機配合分析與改善方法
4、人機配合改善要領(lǐng)
5、如何實現(xiàn)多工序操作
案例分析
八、發(fā)掘問題與系統(tǒng)解決問題
1、問題分析與解決的正確程序
2、兩圖一表的妙用
3、找出主要原因-關(guān)聯(lián)圖法
4、問題解決的系統(tǒng)思維方法
案例:你會如何處理這件事？
5、問題分析—5Why Analysis
6、問題處理四步法
7、搭建解決問題平臺
案例：豐田公司 現(xiàn)場OJT教育
8、隨時讓問題暴露出來
9、推行簡單管理目視化
思考題：結(jié)合工廠的實際,運用目視管理?
10、信息共享：穩(wěn)健推進現(xiàn)場看板管理
演練：自己動手做看板
11、解決現(xiàn)場問題常用工具
12、從數(shù)字中找問題
九、生產(chǎn)力提升要掌握的工具
1、5S6S管理
2、目視管理
3、看板管理
4、流程式布局
5、ECRS法
6、PDCA管理循環(huán)
7、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
8、OPL
9、5Y
10、推行設(shè)備的TPM
11、全員質(zhì)量控制TQM
12、防錯、防誤、防呆
13、快速換模SMED
14、IE工程技術(shù)
15、工序平衡
16、6西格瑪
精細(xì)化管理課程培訓(xùn)
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