精益制造是美國麻省理工學院于1990年提出的生產制造模式,而這種生產模式早在20世紀50年代就已應用于日本豐田汽車公司的制造車間,并成功地沿用至今。其核心內容就是在企業(yè)內部減少資源浪費,以最小的投入獲得最大的產出。其最終目標就是要以具有最優(yōu)質量和最低成本的產品,對市場需求做出最迅速的響應。
精益制造的起源
豐田公司在探索新的生產模式的過程中發(fā)現,小批量生產比大批量生產成本更低,而造成這種現象的原因有兩個:第一,小批量生產不需要大批量生產那樣大量的庫存、設備和人員;第二,在裝配前,只有少量的零件被生產,發(fā)現錯誤可以立即更正。根據后一個原因,豐田得出結論,應該將產品的庫存時間控制在兩小時以內,這就是準時生產(jit)和零庫存的雛形。事實上后來jit生產還推廣到與合作伙伴之間的合作,確定了這種模式下制造企業(yè)與合作伙伴之間親密的依賴關系。
為了實現隨時發(fā)現并糾正錯誤,必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產模式中,組裝線上的工人只是重復一些簡單的動作,而不對產品的質量負責,產品質量由專門的檢驗部門在產品整體裝配完畢后進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況,如果在組裝線上就將生產中出現的錯誤進行糾正,那就不會出現因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現象。
所以豐田公司按生產將工人分組,每個小組隨時糾正本組生產過程中出現的錯誤,并且定期集體討論,提出改進工藝流程的建議,這就是成組技術和質量控制的早期形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時,組裝線老是停下來,但當所有的工作小組掌握了經常出現的差錯,并對發(fā)現差錯原因有了一定經驗之后,差錯的數量大為減少。
因為每個工作小組的工人對他們的生產負責,所以他們有權決定如何提高生產力水平,并自己實施改進措施,也就是說工人有進行決策的權力。而在授權給生產小組方面,除了給予他們改進生產的權利,還賦予工作組長強大的行政權力,組長可以根據小組成員的表現晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產文化,為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎。
減少資源浪費是核心
精益思想和浪費直接對立。浪費包括很多類型,如:閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動、各種等待等,所有這些日常生產中可能很少為人們所注意的活動,都是精益思想反對和致力消除的。從企業(yè)獲取訂單到生產過程,再到最后的銷售,消除浪費的思想貫穿始終。
出于消除浪費的考慮,出現了“拉動”式生產方式,這與傳統(tǒng)的“推式”原理正好相反。從滿足客戶的需求到生產流程內部,都是采用這樣方式:工廠的生產需求由客戶決定,而在進行生產時,每一個生產過程如何生產都是由下一個生產過程的需求決定,如果沒有需求,一定不生產額外的產品,從而消除額外庫存。
企業(yè)生產中的這種“拉動”式生產,通常通過“看板”機制來實現,
每一個生產過程通過“看板”確認下一個“客戶”是否有請求,有了請求才進行生產。jit是基于這種“拉動”式的供貨機制,即以合適的零件、好的質量、正確的數量,在合適的時間提供給生產,只有在需要生產的時候,才調用合適的物資。而jit機制后來用于與供應商的合作,這樣生產商的大部分物資都可以存放在供應商那里,從而減少了制造企業(yè)自身的庫存。
在企業(yè)內部,車間之間不必要的運輸也是一種浪費,有效地設計生產車間的順序,可以消除這種浪費。同樣地,車間內部的位置確定也應該圍繞生產小組的流程設計來安排。
消除浪費是精益思想的核心,準時生產和零庫存是降低生產成本和縮短生產周期的主要方法。除此之外,全面質量管理是保證產品質量,達到零缺陷目標的主要措施,而成組技術是實現多品種、按顧客訂單組織生產、擴大批量、降低成本的技術基礎??梢哉f準時生產、全面質量控制、成組技術是精益制造的主要支柱。
bpcs精益制造流程
今年6月份ssa gt將“精益制造流程(lmp)”作為bpcs(business planing and controling system)8.0的一部分推出,成為首家為“精益制造”提供集成解決方案的erp廠家,對那些期望轉向精益的企業(yè)來說是個好消息。
由于精益制造模式本身的局限,它更適合產品生產和經營環(huán)境相對穩(wěn)定的制造企業(yè),也就是說它適用于工藝路線比較固定、產品比較固定的生產過程,比如汽車、家電等行業(yè)。也正因為此,lmp可適應按訂單制造和按訂單采購兩種業(yè)務。
在按訂單生產的企業(yè)中,它基于單元式制造和拉式系統(tǒng)??蛻粲唵伪唤邮芎?,便被包括在生產單元的工作負荷中,新的“單元工作臺(cell workbench)”程序允許生產計劃員在制造單元內調整客戶訂單的計劃和生產,并將訂單下達到生產。整個過程無需經歷主生產計劃、計劃訂單創(chuàng)建、計劃訂單下達等流程,所有生產都是由客戶訂單進行計劃和控制。單元工作臺可以按日期顯示等待下達的訂單,并附有按天顯示的單元負荷與能力狀況對比圖。訂單的重新計劃將動態(tài)調整負荷圖。
實際生產時,每個生產單元中的實際控制是通過“看板”而不是帶有生產列表的車間訂單獲得??蓪φ湛蛻粲唵?,在成品級進行生產報告,并具有組件(物料)及標準人工多級反沖功能。根據生產報告,項目自動被分配給所屬客戶訂單,此訂單便可以發(fā)貨。
而對于按訂單采購的項目,接受客戶訂單后便自動下達一個采購訂單。當采購訂單收貨時,項目自動被分配到它所屬的客戶訂單,并將該訂單轉為提貨狀態(tài)。
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