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精益生產(chǎn)原理培訓(xùn)

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)體系一個(gè)中心、二個(gè)基本點(diǎn)
一、精益生產(chǎn)巨大魅力
1、利潤*化
2、成本*化
3、質(zhì)量最好顧客最滿意
二、精益體系一個(gè)中心，二個(gè)基本點(diǎn)
1、以利潤為中心
2、基本點(diǎn)1：徹底消除浪費(fèi)，降低成本
基本點(diǎn)2：柔性生產(chǎn)，提高競(jìng)爭(zhēng)力
三、徹底消除浪費(fèi)
1、由顧客決定價(jià)值
2、企業(yè)存在九大浪費(fèi)
1）制造過剩的浪費(fèi)
2）等待的浪費(fèi)
3）搬運(yùn)的浪費(fèi)
4）加工的浪費(fèi)
5）庫存的浪費(fèi)
6）動(dòng)作的浪費(fèi)
7）生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
8）切換浪費(fèi)
9）創(chuàng)造力的浪費(fèi)
3、某企業(yè)浪費(fèi)改善案例
尋寶比賽：找出你的浪費(fèi)
四、拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)
1、柔性的觀點(diǎn)
2、柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想
3、柔性生產(chǎn)的布局形式
4、CELL生產(chǎn)方式的特征
1）實(shí)施“一個(gè)流生產(chǎn)”
2）生產(chǎn)同期化
3）單元內(nèi)巡回作業(yè)
4）多能化，少人化
5、某集團(tuán)公司CELL案例分享
第二講:精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)十大寶典
第一大寶典：現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理----“6S”和可視化管理
1、“6S”涵義、之間關(guān)系和各自的作用
2、“6S”如何開展
3、國人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對(duì)策
第二大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
1、何為標(biāo)準(zhǔn)化
2、標(biāo)準(zhǔn)化的作用
3、如何標(biāo)準(zhǔn)化
4、標(biāo)準(zhǔn)化演練
第三大寶典：如果你只學(xué)一個(gè)日語，請(qǐng)學(xué)“KAZIEN”
1、快速改善--KAZIEN
2、基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
3、復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
4、思考：你平時(shí)如何改善？
第四大寶典：價(jià)值流程圖（VSM）分析
1、流程五要素SIPOC
2、流程展開分析
3、流程價(jià)值定性分析
4、流程價(jià)值定量分析
4.1物流分析
4.2信息流分析
4.3價(jià)值流分析
5、改善機(jī)會(huì)
6、價(jià)值改善
【VSM案例分析】
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備
1、TPM概念和意義
2、TPM八大支柱
3、如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
計(jì)算：你的設(shè)備OEE會(huì)有多高
第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化
1、拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)
2、生產(chǎn)能力匹配與平衡化
3、生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
4、節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間
5、流水線平衡率與理論上可改善余度
思考：你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎？
第七大寶典：防錯(cuò)-Poka-yoke
1、工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)
2、人的出錯(cuò)原因
3、防錯(cuò)原理
4、防錯(cuò)原理方法和技術(shù)
討論：如何包裝防錯(cuò)？
第八大寶典：看板-Kanban
1、看板系統(tǒng)的必要條件
2、看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
3、看板系統(tǒng)的四種基本型式
4、看板系統(tǒng)的多種功能
第九大寶典：快速換模SMED
1、SMED原理
2、SMED分析過程
3、SMED改善案例
思考和演練：1）你的產(chǎn)品切換要多長時(shí)間？
2）SMED法的演練
第十大寶典：良好的供應(yīng)商合作
1、長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
2、供應(yīng)鏈管理
思考和演練：1）列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

 老師介紹：鄧小初  
  鄧小初，企業(yè)創(chuàng)新與革新專家，長期從事企業(yè)創(chuàng)新與企業(yè)變革、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設(shè)計(jì)、TRIZ、TPM的培訓(xùn)與咨詢工作，從事經(jīng)營革新資歷長達(dá)15年。香港品質(zhì)協(xié)會(huì)特邀專家，深圳市質(zhì)量協(xié)會(huì)專家組專家，新加坡國立大學(xué)黑帶大師，MBB/BB培訓(xùn)師，工商管理碩士，曾任職賽格三星6SIGMA標(biāo)準(zhǔn)化TEAM 部門長，服務(wù)的企業(yè)包括：三星、海爾、華為技術(shù)、三一重工、江淮汽車、陜汽集團(tuán)、東菱集團(tuán)、濰柴動(dòng)力、廣州南玻、中興通訊、中國化工、裕華聚酯、博創(chuàng)機(jī)械、航盛集團(tuán)、吉利、京華、廣豐、國家電網(wǎng)、豪鵬等，鄧小初先生先后創(chuàng)立了“工作三元論”、“商業(yè)信任鏈”理論、“精益計(jì)分卡”，自成系統(tǒng)，獨(dú)樹一幟，為企業(yè)經(jīng)營革新提供重要的理論與推進(jìn)框架。 
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