精益生產(chǎn)運營實戰(zhàn)管理
講師：陸順江 瀏覽次數(shù)：2542
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)運營的課程培訓
培訓講師：陸順江
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)運營的課程培訓
【課程大綱】
第一章 精益運營管理哲學
1. 企業(yè)發(fā)展活力在于變革
2. 管理運營【三心哲學】
3. 粗放式管理到精益管理的四字秘訣
4. 精益管理運營【四分法】的構筑
5. 精益生產(chǎn)到精益管理的點線面體的構筑
6. 企業(yè)持續(xù)高利潤的經(jīng)營秘訣
7. “阿米巴”到ABC作業(yè)成本法的精細化管理模式
8. MCU微型經(jīng)營單元管理模式的構筑
9. VOC & VOB的壓力變動力的管理模式
10. 企業(yè)運營的【三個流】的設計與控制管理
11. 把握市場產(chǎn)品結構及其盈利性分析
12. 制定應對各種產(chǎn)品結構的針對性策略
13. 抓住產(chǎn)品特性，合理分配企業(yè)資源
14. 對客戶產(chǎn)品級別進行分類管理
15. 突出重點，分配平衡的權重管理
16. 制定精準嚴細的經(jīng)營戰(zhàn)略控制程序
17. 構筑企業(yè)經(jīng)營管理理念和經(jīng)營方針
18. 制定部門的基本方針與行動計劃
19. 選擇與明確重點目標的管理
20. 制定單元產(chǎn)品別的行動方針（干什么）
21. 如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）
22. 制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）
23. 制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）
24. 明確精益生產(chǎn)管理技術體系（怎么干）
25. 落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）
26. 設計<內部交易會計>構造模式
① 收益 = 銷售額 – 費用
27. 設計庫存金額周轉率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）
① 周轉率的設計與控制管理
② 周轉速度的設計與控制管理
③ 存料率的設計與控制管理
28. 現(xiàn)場主要指標的設計與控制管理
① 稼動率的設計與控制管理
② 工程良品率的設計與控制管理
③ 綜合良品率的設計與控制管理
④ 單位時間產(chǎn)出的設計與控制管理
29. L/T的設計與控制管理
30. 現(xiàn)場使用成本目標與推移控制管理
31. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本增加利潤
32. 企業(yè)主如何權衡面子與企業(yè)實力的“三子”管理
33. 事業(yè)計劃與實績的控制管理
34. 明確成本構成的主要元素
35. 變動費與固定費用的計劃與控制管理
36. 庫存計劃與收益的關系管理
37. 職業(yè)經(jīng)理人如何把握企業(yè)的盈虧平衡點
38. 盈虧平衡點的設計與計算
39. 如何增加企業(yè)收益的三種方法
40. 如何對現(xiàn)場進行有效的分析
41. 案例：
1） 標桿電子集團管理案例分享
2） 離島式生產(chǎn)模式如何改善成精益生產(chǎn)布局視頻案例分享
3） 精益管理《上帝去哪里了》，精益五原則工具視頻案例現(xiàn)場演練
第二章 精益組織變革系統(tǒng)的運營管理
1. 精益組織設計與企業(yè)職員職業(yè)生涯規(guī)劃管理
1) 優(yōu)秀作業(yè)員的規(guī)劃與培養(yǎng)管理
2) 優(yōu)秀專職人員的規(guī)劃與培養(yǎng)管理
3) 優(yōu)秀管理者的規(guī)劃與培養(yǎng)管理
4) 專門技術人員和管理人員的晉升渠道設計與培養(yǎng)
2. 提高企業(yè)整體效率的KPI管理模式
3. 職員的一級教育
4. 職員的二級教育
5. 職員的三級教育
6. 確保品質的定期教育
7. 熟練度保證與提升教育
8. 專職技能提升教育
9. 崗位多能工育成儲備教育
10. 換崗教育
11. 四新教育
12. 復工教育
13. 特殊設備工種教育
14. 事故事件性教育
15. 提高就職人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
16. 建立高效執(zhí)行力要從人員意識變革開始
17. 建立團隊狼性執(zhí)行力的秘訣
18. 職員的企業(yè)文化形成秘訣
19. 職員教育系統(tǒng)運用成果管理
20. 好的執(zhí)行力要對過程和結果進行管控
21. 好的執(zhí)行力要用對人，做對事
案例1：TYYD標桿企業(yè)生產(chǎn)運營組織架構案例說明
案例2：知名PEC產(chǎn)業(yè)教育中心視頻案例分析
第三章 VSM精益價值流全面優(yōu)化管理
1. 精益價值流分析的基本原則
2. 精益價值流的分類
3. 精益供應鏈資源計劃總體戰(zhàn)略
4. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
① 企業(yè)變動費與固定費浪費的識別與改善
② 5S 5W2H視點挖掘浪費
③ 6M1E的視點挖掘浪費
④ IE手法挖掘浪費
⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥ Lean Production改善挖掘浪費
⑦ 5GEN手法挖掘浪費
⑧ 現(xiàn)狀把握與分析手法的運用
5. 總價值流分析
① 信息流分析與優(yōu)化
② 產(chǎn)品流分析與優(yōu)化
③ 資金流分析與優(yōu)化
6. 信息流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
① 建立流程的路徑
② 建立關鍵流程步驟
③ 建立企業(yè)間的信息流流程及規(guī)范化管理
④ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
⑤ 識別部門間的浪費
⑥ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑦ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑧ 識別部門內的浪費
⑨ 對事務流程進行LEAN改善
⑩ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
Lean Before OR Lean After改善效果比較
7. 產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
6.5）一個流的設計理念優(yōu)化產(chǎn)品流
（1） 從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優(yōu)化
② 縱橫管理結構優(yōu)化
③ 單元結構的優(yōu)化
④ 自我控制結構的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2） 從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 一次合格率的提升改善
（3） 從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
① 經(jīng)濟動作5原則分析與運用
② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
③ JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④ KYT預防預知管理
⑤ ANTON管理快速應對異常發(fā)生
（4） TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④ JDK系統(tǒng)的運用
⑤ “四不”不良過程控制管理
8. 從管理角度上分析浪費的改善
① 標準化管理
② 勤務體制匹配的改善
⑥ 體系與制度的配合管理
9. 案例：
① CA*N佳能精益工廠的布局與投產(chǎn)視頻案例分析
② IMS&SMT美英合資企業(yè)改善視頻案例分享
③ 標桿電子廠安全生產(chǎn)的再現(xiàn)性實驗視頻教育
④ TOYOTA TPS生產(chǎn)模式成功導入GIANT捷安特視頻案例分享
⑤ 東莞模具廠工業(yè)4.0轉型升級視頻分享（中德合作典范）
第四章 精益生產(chǎn)綜合效率提升---部門間的連攜管理
1. 案例分析
① 小問題久拖必成大問題
② 老板為什么那么多的困惑
③ 為什么跨部門溝通與協(xié)作這么難
④ 企業(yè)中的問題哪怕再小，再無關緊要，若得不到解決都會給企業(yè)帶來危害
⑤ 小問題蘊含大學問
2. 企業(yè)現(xiàn)狀分析
① 部門間的責權利不清
② 部門交叉的灰色地帶三不管現(xiàn)象
③ 表面認同，實質詆毀的肚皮領導
④ 事不關己高高掛起的清風領導
⑤ 經(jīng)常和其他部門沖突都是別人的錯
⑥ 欺負您的部下就是欺負您保護主義
⑦ 各自為政，皮笑肉不笑
⑧ 小報告不斷，彰顯智慧
3. 企業(yè)內部職能部門間的協(xié)調關系
① 部門的正確定位
② 個人職位明確定位
③ 行動倡導，指標指令
④ 您自己怎么看自己，別人怎么看您
⑤ 多解析自己的不足，少揭露別人的小短
⑥ 建設多贊美，顯陽光，展示正能量氛圍
精益生產(chǎn)運營的課程培訓
轉載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/235272.html
