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生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費消除課程

 

課程背景：

您的現(xiàn)場是否也存在著:工序間忙閑不均，等待、停滯時時發(fā)生；工人作業(yè)程序不規(guī)范，重復(fù)多余的動作多，浪費普遍；大量的在制品在工序間搬來搬去；生產(chǎn)切換頻繁，成本居高不下；人機配合作業(yè)安排不當(dāng)，人等機或機等人的現(xiàn)象時常發(fā)生；多品種少批量的客戶要求，生產(chǎn)線無法快速響應(yīng)；設(shè)施布置不合理，搬運路線迂回曲折，搬運距離長。我們經(jīng)常聽到經(jīng)營者抱怨現(xiàn)在各方面的成本都很高、人工短缺等問題；身為經(jīng)營者或管理者是否應(yīng)該重新思考，如何由庫存品及在制品數(shù)量的降低，以減少營運資金之需求，亦即藉由流程再造，減少搬運、等待、整理、不良等各項浪費，而達到生產(chǎn)力的提升；彈性及迅速已是企業(yè)未來的生存之道。讓生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員360°審視現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)問題解決問題?？焖傧F(xiàn)場之八大浪費。降低企業(yè)隱形浪費，最終提高公司在行業(yè)中競爭力！

 

課程收益：

1、能幫企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗；

2、能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；

3、能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；

4、能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費與損耗*超過20%以上；

5、將八大浪費與IE工業(yè)工程結(jié)合講解，一個拋出問題，一個解決問題。

 

參加學(xué)員：

中基層管理干部、儲備干部、工程技術(shù)、一線班組長、現(xiàn)場技術(shù)員等等

 

課程內(nèi)容：

第一章：精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理認識篇

傳統(tǒng)制造型企業(yè)經(jīng)營的挑戰(zhàn)和機遇

何謂NPS與VSM 

NPS新生產(chǎn)技術(shù)的導(dǎo)源

何為精益生產(chǎn)？

NPS與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的差

NPS的特點

NPS的三大內(nèi)涵

如何推行改善？

 

第二章：精益生產(chǎn)管理問題意識篇

什么問題

何為問題

問題意識

價值意識

差別怎別么這么大 

別人比較聰明 

另外一種技術(shù)

現(xiàn)場管理者的兩大必備知識

管理意義新解

創(chuàng)新與改善之差別

維持與改善之循環(huán)

改善與維持管理之關(guān)系

先從觀念改變

改善的十大阻力

 

第三章：精益生產(chǎn)改善篇八大（MUDA）浪費識別與消除

一、生產(chǎn)過剩的（MUDA）浪費

什么是生產(chǎn)過剩的浪費 

生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的原因

生產(chǎn)過剩浪費的案例

如何改善和消除生產(chǎn)過剩的浪費

案例：結(jié)合企業(yè)實際

二、庫存的（MUDA）浪費

庫存的定義

庫存出現(xiàn)的原因 

庫存出現(xiàn)的地方及危害

如何改善庫存的浪費

三、搬運的（MUDA）浪費

什么是搬運的浪費 

如何識別搬運的浪費

改善搬運浪費的目的

改善搬運浪費的著眼點

改善搬運浪費的原則

體驗式互動

四、等待的（MUDA）浪費

什么是等待的浪費 

產(chǎn)生等待浪費的原因

如何消除等待的浪費

等待浪費的表現(xiàn)形式及案例

案例分享

五、不良品的（MUDA）浪費

制造不良品浪費的定義 

造成制造不良品浪費的原因分析

避免發(fā)生制造不良品浪費的方法

具體案例說明

互動練習(xí)

六、加工的（MUDA）浪費

加工浪費的定義 

加工浪費形成的原因

現(xiàn)場中的加工浪費

如何改善和消除加工的浪費

七、動作的（MUDA）浪費

造成多余動作的原因分析 

改善和消除多余動作的著眼點

具體案例說明

八、 無效管理的（MUDA）浪費

粗放管理的后果

計劃無效

未培訓(xùn)上崗的損失

無目標的生產(chǎn)

 

第四章：精益生產(chǎn)提升篇KAIZEN改善八大步驟

1) 何謂改善循環(huán)？

a) PDCA循環(huán)

b) 維持與改善之循環(huán)

c) 改善與維持管理之關(guān)系

1) 主題選定

a) 什么是改善主題

b) 設(shè)定改善主題的技巧

c) 實例分享

2) 目標設(shè)定

a) 目標設(shè)定的方法與要點

b) 不同的改善主題的重要目標設(shè)定

c) 過程指標與結(jié)果指標

d) 領(lǐng)先指標與落后指標

e) 實例分享

3) 要因分析

a) 效率的要因分析

b) 品質(zhì)(事故)要因分析

c) 要因分析的前提

d) 真因?qū)ふ业膬煞N情況

e) 真因分析七手法

實例分享

4) 對策實施

5) 效果確認

6) 標準維持

7) 未來計劃

 

生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費消除課程