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精益化改善培訓(xùn)

課程背景：
       本課程專為生產(chǎn)管理及技術(shù)人員而設(shè)計，旨在培養(yǎng)生產(chǎn)管理及技術(shù)人員提升現(xiàn)場管理水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標(biāo)的基本知識。整個課程設(shè)計以現(xiàn)場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致用。本課程在講授同時，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實施能力。
       中國企業(yè)走精細(xì)化管理來提升自身的“內(nèi)功”，已經(jīng)到了刻不容緩的時候，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就如同掌握了新時代的尚方寶劍！本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。
       目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過改善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)盈利能力以及應(yīng)對市場變化的能力。
       通過本次訓(xùn),使學(xué)員對精細(xì)化管理、精益化改善有一個基本的了解,并能夠了解并運用其技法、思考方法與團(tuán)隊合作,解決工作中實際存在的問題。

課程收益：
● 打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受精細(xì)化管理以及精益化改善的方法 
● 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，達(dá)到全員改善意識 
● 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例
● 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用 
● 降低生產(chǎn)成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率

課程對象：
生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部工程師、相關(guān)人員

課程方式：
本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓(xùn)形式

課程大綱
第一講：精益管理概述
一、為什么需要精益管理
1. 基礎(chǔ)管理對全球化競爭的意義
2. 3種力量導(dǎo)致公司衰落
3. 由粗放式管理向精細(xì)化管理轉(zhuǎn)變
4. 由比較優(yōu)勢轉(zhuǎn)向培養(yǎng)競爭力
5. 中國制造2025與精益管理
二、什么是精益生產(chǎn)？
1. 精益能給我們帶來什么？
2. 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
3. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架
4. 精益生產(chǎn)的五個原則
案例：豐田的精益生產(chǎn)
三、思維方式的轉(zhuǎn)變
1. 管理者就是老師
2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
3. 簡單可視化的標(biāo)準(zhǔn)
4. 按時按量的生產(chǎn)
5. 問題是財富，讓問題可視化
6. 用簡單的方法來解決問題
7. 增值和非增值意識
案例：某世界500強家電企業(yè)智能工廠建設(shè)案例

第二講：精益現(xiàn)場管理體系
一、現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對標(biāo)設(shè)定目標(biāo)
2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
4. D--持續(xù)改進(jìn)
案例：某世界500強企業(yè)的目標(biāo)分解管理
二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個要素
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4. 標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法
案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系案例
三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義
2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過程中的誤區(qū)
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程
案例：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立流程
4. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過程控制
第二步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)
1. 現(xiàn)場講解
2. 現(xiàn)場試做
第三步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場執(zhí)行
1. 班組級巡查
2. 車間級巡查
3. 公司級巡查
案例：某企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化體系案例

第三講：精細(xì)化現(xiàn)場管理人機料法環(huán)的*實踐
一、人員管理的*實踐
1. 培養(yǎng)多能工
2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動強度
案例：某世界500強汽車企業(yè)人機評價改善案例
案例：某世界500強電子企業(yè)人機改善案例
二、機器管理的*實踐
1. 機器基本條件的維護(hù)
2. 六源改善
案例：某企業(yè)六源改善案例
三、物料管理的*實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理 
案例：某世界500強企業(yè)物料消耗案例
四、方法管理的*實踐
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4. 標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法
案例：某世界500強企業(yè)管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例：用標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法解決生活中的問題
五、環(huán)境管理的*實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例

第四講：精益化問題解決方法--消除浪費
一、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習(xí)
3. 沒有問題的人，才是*的問題
二、系統(tǒng)的問題的分析方法
1. 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
2. 認(rèn)準(zhǔn)問題的有效工具 - 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習(xí)：應(yīng)用理性問題分析法解決問題
三、解決問題的8個步驟
Step 1：明確問題
案例：明確問題案例
Step 2：分解問題
案例：分解問題案例
Step 3：設(shè)定目標(biāo)
練習(xí)：目標(biāo)設(shè)定
Step 4：把握真因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實施對策
Step 7：評價結(jié)果和過程
tep 8：鞏固成果
案例：某企業(yè)問題解決案例

第五講：精益防錯法--第一次就把事情做對
一、精益防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關(guān)注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？
二、四級防錯技術(shù)
1. 第一級：通過提示來防錯
2. 第二級：通過警告來防錯
3. 第三級：通過拒絕來防錯
4. 第三級：通過糾正來防錯
5. 第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業(yè)防錯案例
三、防錯的十大原理及其應(yīng)用
1. 斷根原理及其應(yīng)用案例
2. 保險原理及其應(yīng)用案例
3. 自動原理及其應(yīng)用案例
4. 相符原理及其應(yīng)用案例
5. 順序原理及其應(yīng)用案例
6. 隔離原理及其應(yīng)用案例
7. 重復(fù)原理及其應(yīng)用案例
8. 標(biāo)示原理及其應(yīng)用案例
9. 警告原理及其應(yīng)用案例
10. 緩和原理及其應(yīng)用案例
案例：防錯案例集分享
課程總結(jié)與答疑

精益化改善培訓(xùn)