課程描述INTRODUCTION
TPM精益生產(chǎn)實施
· 生產(chǎn)部長· 生產(chǎn)副總· 技術(shù)總監(jiān)· 生產(chǎn)廠長
培訓(xùn)講師：楊華
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
課程背景：
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S，價值流分析，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學(xué)習(xí)力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。
課程目標：
-系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口
-熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標
-從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益
-通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
-通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
-通過現(xiàn)場標準化管理，制定標準工時與均衡生產(chǎn)，達到生產(chǎn)均衡高效
-通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
-熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用
授課方式：
采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場答疑等交流方式進行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實用性，穿插了大量關(guān)鍵案例分析，對重點內(nèi)容輔之以練習(xí)加強理解，并讓個別學(xué)員分享成功實踐經(jīng)驗，為我所用。課后對企業(yè)現(xiàn)實問題可進行免費答疑。
課程大綱 ：
模塊一：認識精益生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理
2、精益生產(chǎn)常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口
4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個*目標
5、實施方案評估六準則
6、精益管理意識之養(yǎng)成
7、改善阻礙與動力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點分析
案例分析：對節(jié)約的認識分析
視頻:豐田制造系統(tǒng)
演練：雙看板系統(tǒng)
模塊二、精益生產(chǎn)二大根基
1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2、5S實施之21種工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、提案改善實施辦法
6、企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議
范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》
互動:頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點有那些
案例分享：1）車間現(xiàn)場改善前后5S照片
2）成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S的七種制度支撐
討論：中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策
分享：《標準化手冊》
模塊三：精益化現(xiàn)場五大核心要素管理
1、實現(xiàn)人的職業(yè)化
2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效
3、實現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本
4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標準化
5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效
6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案
案例分析：標準化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%
作業(yè)模擬：折紙游戲 分享：基層員工的六項修煉
互動：員工教導(dǎo)之教三練四
模塊四、從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施
1、過量生產(chǎn)精益化控制方法
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法
4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法
6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略
10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
11、動作改善的二十個要點
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：28種具體可行的企業(yè)成本降低辦法
模塊五、精益生產(chǎn)二大支柱
1、切實可行的生產(chǎn)線設(shè)計
2、用拉動看板實現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期
4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、自動化四種境界
6、三種方式實現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟性原則
8、實現(xiàn)JITT和自動化經(jīng)典案例分析
練習(xí)：流線布局沙盤模擬
案例分析：某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷
模塊六、用均衡化實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項注意
2、應(yīng)對急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業(yè)負荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實現(xiàn)均衡
6、設(shè)定標準時間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析
范例：《標準工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí)：計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
模塊七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實施步驟
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE
2）SMED法實例練習(xí)
3）《設(shè)備點檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)
案例分享：1）三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
2） LEANTPM管理看板范例
表格：《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》
《設(shè)備故障時間管理推移圖》 《設(shè)備運行不合理表》
模塊八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業(yè)
8、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效
范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例圖片20張
九、用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、質(zhì)量意識提升五大方法
2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內(nèi)容
4、8D法讓問題不再發(fā)生
5、綜合分析讓質(zhì)量成本*
6、QC小組活動與全員質(zhì)量管理
案例分析：
1）美的集團獲獎8D報告學(xué)習(xí)
2）遺憾的最后一公里
3）華為機器8D報告范例
案例分析：1）幾滴油墨導(dǎo)致的沉痛教訓(xùn) 2）華為機器的三化一穩(wěn)定
互動：1）說說讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會
2）指出此改善報告都有那些問題
表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》
總結(jié)：用一句話說說你本次培訓(xùn)的*收獲TPM精益生產(chǎn)實施
轉(zhuǎn)載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/24630.html
