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中國(guó)企業(yè)培訓(xùn)講師
精益生產(chǎn)管理(TPS)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
 
講師:趙又德 瀏覽次數(shù):2563

課程描述INTRODUCTION

精益生產(chǎn)管理(TPS)

· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 車間主任· 產(chǎn)品經(jīng)理· 高層管理者

培訓(xùn)講師:趙又德    課程價(jià)格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):3天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益生產(chǎn)管理(TPS)
 
【課程背景】
有調(diào)查研究發(fā)現(xiàn),許多企業(yè)把“經(jīng)營(yíng)壓力大,經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)不能保障”作為企業(yè)當(dāng)前的*課題,主要原因是:
第一,競(jìng)爭(zhēng)的緣故售價(jià)不斷被壓低;
第二,工資水平上漲過快;
第三,原材料或其他資源漲價(jià)。
在管理實(shí)踐中,人們經(jīng)常把關(guān)注的目光聚焦在這三項(xiàng)上,期望通過和客戶、員工、供應(yīng)商進(jìn)行價(jià)格博弈,獲得較好收益。此等思維,稱得上是“低買高賣”的生意人思維,本無可厚非。但要注意的是,此三項(xiàng)因素通常是由大環(huán)境決定的,對(duì)所有企業(yè)來說大致是公平的。
毋庸置疑,精益生產(chǎn)方式能為企業(yè)解決上述問題,與過去的大量生產(chǎn)方式相比,這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時(shí)間,和較少的質(zhì)量缺陷就能夠*地滿足客戶的需求。
精益生產(chǎn)通過消除浪費(fèi)以實(shí)現(xiàn)提高質(zhì)量、降低成本和縮短提前期的效果。”消除浪費(fèi)是指“作正確的事”和“正確的做事”,消除一切非增值過程。
 
【課程價(jià)值】
-通過學(xué)習(xí),了解精益生產(chǎn)管理的核心思想及追求的目標(biāo)
-通過學(xué)習(xí),掌握如何通過價(jià)值流圖析方法尋找不增值過程,即減少浪費(fèi)、提高效率的途徑和辦法
-通過學(xué)習(xí),掌握如何實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)生產(chǎn)及看板管理,實(shí)現(xiàn)信息流帶動(dòng)物流,縮短生產(chǎn)周期,達(dá)成準(zhǔn)時(shí)交付
-通過學(xué)習(xí),掌握精益生產(chǎn)各種管理方法和工具的應(yīng)用,減少搬運(yùn)、動(dòng)作、等待等各種浪費(fèi),不斷降低產(chǎn)品成本
-通過學(xué)習(xí),掌握持續(xù)改善的精益生產(chǎn)管理的精髓所在
 
【課程特色】
-課程基點(diǎn):基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計(jì)
-課程定位:實(shí)戰(zhàn),實(shí)效
-課程構(gòu)成:理念+方法+工具
-授課方式:60%理論+30%案例講解演練+10%點(diǎn)評(píng)總結(jié)
 
【課程大綱】
第一講:精益生產(chǎn)管理概論
一、企業(yè)管理現(xiàn)狀分析
-企業(yè)面臨競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境的變化分析
-企業(yè)所面對(duì)的挑戰(zhàn)分析
-傳統(tǒng)企業(yè)管理常見的誤區(qū)分析
-傳統(tǒng)意義上的價(jià)值鏈的錯(cuò)誤概念分析
-企業(yè)在當(dāng)前市場(chǎng)環(huán)境下的競(jìng)爭(zhēng)要點(diǎn)有哪些?
二、精益生產(chǎn)應(yīng)對(duì)挑戰(zhàn)
【案例分析】:日本豐田如何應(yīng)用精益管理方法打敗*汽車軍團(tuán)
-精益生產(chǎn)面對(duì)挑戰(zhàn)的方法
三、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
-精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 
-生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 
-三種生產(chǎn)方式的比較分析 
-精益化核心思想 
-精益生產(chǎn)-JIT
-精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 
-精益思想:關(guān)注流程 
-精益思想:從增值比率看改善空間 
-基于精益思想的改善循環(huán) 
-精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 
-精益思想與傳統(tǒng)思想比較 
-『精益管理』的常用工具
 
第二講:價(jià)值流圖析(VSM)
一、什么是價(jià)值流
-價(jià)值流的定義
-價(jià)值流圖的層次
-價(jià)值流圖的組成和作用
-價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
-價(jià)值流未來狀態(tài)圖
-精益價(jià)值流實(shí)施計(jì)劃與追蹤
-價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
二、價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
-價(jià)值流圖建立的四個(gè)步驟簡(jiǎn)介
-選定要研究的產(chǎn)品族
-選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
-定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
【案例分析】:計(jì)算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
【小組討論】:按照前述浪費(fèi)的定義,找出當(dāng)前價(jià)值流圖中的各種浪費(fèi),為未來價(jià)值流圖作準(zhǔn)備
三、價(jià)值流未來狀態(tài)圖
-如何使價(jià)值流精益
-計(jì)算客戶需求節(jié)拍時(shí)間
-建立連續(xù)流
-在不能連續(xù)的地方建立超市
-改善價(jià)值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
-確立未來狀態(tài)
【案例分析】:檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費(fèi)的根因
【案例分析】:未來狀態(tài)圖規(guī)劃
【案例分析】:在現(xiàn)有價(jià)值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價(jià)值流圖
【案例分析】:畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
【案例分析】:加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價(jià)值流圖
【案例分析】:計(jì)算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
四、價(jià)值流改善計(jì)劃及價(jià)值流管理
-制定并實(shí)施精益價(jià)值流改善計(jì)劃
-精益價(jià)值流改善要點(diǎn)
-精益價(jià)值流改善計(jì)劃
五、實(shí)施精益價(jià)值流的技術(shù)基礎(chǔ)
-均衡化生產(chǎn)技術(shù)
-快速換型技術(shù)-SMED
-看板拉動(dòng)技術(shù)-DFT
-生產(chǎn)線平衡技術(shù)-Line Balance
-工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS
 
第三講:拉動(dòng)式生產(chǎn)和看板管理(PP & KANBAN)
一、拉動(dòng)式生產(chǎn)的背景分析 
-市場(chǎng)環(huán)境在不斷地發(fā)生變化
-超市購(gòu)物的啟發(fā)
-超市與傳統(tǒng)商店對(duì)比分析
-拉動(dòng)式生產(chǎn)的發(fā)展歷史
二、拉動(dòng)式生產(chǎn)的特點(diǎn)和目標(biāo)
-拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)的定義
-“拉動(dòng)”與“推動(dòng)”的比較
-“拉動(dòng)系統(tǒng)”與“推動(dòng)系統(tǒng)”的區(qū)別
-我們是“拉動(dòng)”還是“推動(dòng)”生產(chǎn)方式?
-拉動(dòng)式生產(chǎn)的主要特點(diǎn)
-拉動(dòng)式生產(chǎn)的目標(biāo)
-拉動(dòng)支持縮短制造周期
-拉動(dòng)式生產(chǎn)建立的條件
-尋找系統(tǒng)的穩(wěn)定點(diǎn)
三、拉動(dòng)式生產(chǎn)信息系統(tǒng)
1. 動(dòng)式生產(chǎn)信息系統(tǒng)的種類
2. 【案例分析】:看板卡拉動(dòng)系統(tǒng) 
-看板卡拉動(dòng)系統(tǒng)的特點(diǎn)
-KANBAN功能
-KANBAN六項(xiàng)準(zhǔn)則
3. 【案例分析】:電子拉動(dòng)系統(tǒng)
4. 【案例分析】:空箱拉動(dòng)系統(tǒng)
四、拉動(dòng)式生產(chǎn)物流系統(tǒng)
-精益包裝——包裝原則
-配送方式
-先進(jìn)先出
-地址系統(tǒng)
 
第四講:精益生產(chǎn)管理方法及工具
一、精益現(xiàn)場(chǎng)管理(6S) 
-為什么6S很難長(zhǎng)期堅(jiān)持下去?
-為什么6S總是做不到位?
-為什么做了好多年的6S,很多人還是不了解6S?
-6S的真正內(nèi)涵是什么?
【案例分析】:成功實(shí)施6S的
二、全員生產(chǎn)設(shè)備保全(TPM) 
-為什么設(shè)備故障率居高不下?
-為什么設(shè)備沒人主動(dòng)維護(hù)?
-【調(diào)查驗(yàn)證】:TPM實(shí)施給企業(yè)帶來的有形及無形效果
-如何認(rèn)識(shí)TPM管理?
-設(shè)備故障跟微缺陷關(guān)系解析
-及時(shí)消除各類微缺陷方法應(yīng)用
-自主保全推行的七大步驟介紹
【案例分析】:自主保全方法實(shí)例分析
【案例分析】:自制清掃工具解決困難源方法
【案例分析】:自制教材實(shí)施點(diǎn)滴教育(OPL)
【案例分析】:養(yǎng)成知識(shí)積累習(xí)慣,解決故障事半功倍
三、工業(yè)工程(IE工程) 
1. 減少搬運(yùn)浪費(fèi)
-無效的搬運(yùn)只能是費(fèi)時(shí)費(fèi)力,不會(huì)增加任何價(jià)值
-造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要根源
【案例分析】:科學(xué)布局與科學(xué)搬運(yùn)方法應(yīng)用
2. 減少動(dòng)作浪費(fèi)
-多余動(dòng)作只會(huì)增加額外強(qiáng)度、降低效率
-何謂動(dòng)作分析
-減少動(dòng)作浪費(fèi)的五種作業(yè)意識(shí)
【案例分析】:減少動(dòng)作浪費(fèi)的各種實(shí)例分析
3. 減少等待浪費(fèi)
-等待不創(chuàng)造價(jià)值分析
-人機(jī)配合不好造成的等待問題分析
-【案例分析】:減少人機(jī)對(duì)待問題的解決方法實(shí)例分析
四、快速換線(SMED) 
-傳統(tǒng)換線方法效率分析
-傳統(tǒng)的切換觀念
-作業(yè)切換時(shí)間的構(gòu)成分析
-縮短切換時(shí)間的3個(gè)步驟
五、全面品質(zhì)管理(TQM)
-產(chǎn)品不良造成的額外成本分析
-如何認(rèn)識(shí)全面品質(zhì)管理?
-影響工序質(zhì)量的影響因素—4M1E分析
-生產(chǎn)過程質(zhì)量控制架構(gòu)分析
-防錯(cuò)法應(yīng)用
-防錯(cuò)法“三不“
-防錯(cuò)法“十大原理”應(yīng)用
 
第五講:精益生產(chǎn)管理精神:持續(xù)改善
一、為什么要持續(xù)改善?
二、持續(xù)改善八步驟解析
-Step 1:明確問題
-Step 2:分解問題
-Step 3:決定要達(dá)成的目標(biāo)
-Step 4:把握根本原因
-Step 5:制定對(duì)策
-Step 6:貫徹實(shí)施對(duì)策
-Step 7:評(píng)價(jià)結(jié)果和過程
-Step 8:鞏固成果
-【案例分析】
三、持續(xù)改善常用工具應(yīng)用
【案例分析】:5W2H法
【案例分析】:5Why分析法
【案例分析】:魚骨分析法
四、精益六西格瑪應(yīng)用
【案例分析】:六西格瑪個(gè)性化的改進(jìn)模式----DMAIC
 
精益生產(chǎn)管理(TPS)

轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/253176.html

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趙又德
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