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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
讓工廠跑起來-精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程
 
講師:何凱華 瀏覽次數(shù):2685

課程描述INTRODUCTION

精益管理方法培訓(xùn)

· 高層管理者· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 生產(chǎn)部長· 班組長· 車間主任

培訓(xùn)講師:何凱華    課程價格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益管理方法培訓(xùn)

    參加對象:
    總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長。

    課程背景:
    1、任何一種管理方式,對于具體的企業(yè)來講,只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因
    為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對象,但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”
    ,這是為什么?
    2、企業(yè)為了追趕效率,往往認為企業(yè)所有資源的效率*才是最好的,往往忽視了企業(yè)
    的有效產(chǎn)出這個觀念,學(xué)習(xí)精益方式必須有全局觀來思考。
    3、設(shè)備運行效率以及時間效率,很多的企業(yè)不知道如何進行衡量,因此為了追求高效率
    ,生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn),認為這是效率的損失,真正的設(shè)備運行效率是如何進行衡量
    的?
    4、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式,在精益生產(chǎn)方式下企業(yè)的考核如何來進
    行有效的設(shè)計?
    5、企業(yè)的設(shè)備布局以及流程布局如何來進行設(shè)計才能實現(xiàn)*化的效率,精益生產(chǎn)的價
    值流分析來告訴您。

    課程收益:
    1、流動性:認識企業(yè)價值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象以及消除浪費的方式方法。
    2、有效產(chǎn)出:重新定義效率衡量觀,徹底突破管理思維障礙。
    3、精益推行法則:聚焦五步驟進行企業(yè)持續(xù)改善。
    4、精益改善方法:IE及價值流的分析,發(fā)現(xiàn)企業(yè)中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
    除浪費,如何解決瓶頸工序,讓瓶頸工序的產(chǎn)出*化。
    5、整體觀:如何站在企業(yè)全局觀的角度下如何推進持續(xù)改善。

    課程大綱:
    1、精益管理技術(shù)介紹:
    1.1、精益生產(chǎn)的概念
    1.2、精益生產(chǎn)的時代背景
    1.3、現(xiàn)代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
    1.4、精益生產(chǎn)的六項基本原則
    1.5、精益的兩大支柱:準時化(JIT)、自動化
    1.6、精益思想:持續(xù)改善

    2、流動性:突破精益改善的思維障礙
    2.1、企業(yè)管理的兩個“流”:現(xiàn)金流、物料流
    2.2、管理者的工作職能轉(zhuǎn)變:鉆石型組織的管理思維
    2.3、效率衡量:有效產(chǎn)出觀、整體觀

    3、精益管理技術(shù)在工廠的實現(xiàn)方式
    3.1、持續(xù)改善(POOGI)
    3.2、價值流的分析方法(案例分析)
    3.2.1、什么是價值流
    3.2.2、價值流圖析的方法
    3.2.3、價值流的繪制
    3.2.4、價值流精益化的原則和方法
    3.2.5、未來狀態(tài)流:設(shè)計未來精益生產(chǎn)流程
    3.3、發(fā)現(xiàn)工廠瓶頸(現(xiàn)場人員探討)
    3.4、產(chǎn)出觀下的聚集五步驟改善方法

    4、識別現(xiàn)場管理七大浪費
    4.1、浪費的定義:有效產(chǎn)出觀下的衡量方式
    4.2、現(xiàn)場七大浪費的表現(xiàn)形式
    4.2.1、制造過多的浪費
    4.2.2、存貨的浪費
    4.2.3、不良重修(次品)的浪費
    4.2.4、動作的浪費
    4.2.5、加工的浪費
    4.2.6、等待的浪費
    4.2.7、搬運的浪費
    4.3、現(xiàn)場浪費的改善方法
    4.3.1、價值流發(fā)現(xiàn)浪費
    4.3.2、SOP標準化作業(yè)流程。
    4.3.3、一點課的制作方式。
    4.3.4、防錯法、可視化

    5、拉動式生產(chǎn)的計劃排產(chǎn)方式
    5.1、周期的幾個概念:下單周期、采購周期、制造周期、運輸周期
    5.2、拉動式生產(chǎn)方式下的節(jié)拍定義方式
    5.3、JIT準時化生產(chǎn)
    5.3.1、看板管理
    5.3.2、JIT與均衡化生產(chǎn)
    5.3.3、導(dǎo)入看板的條件
    5.3.4、看板及使用規(guī)則
    5.3.5、JIT在現(xiàn)實中的誤區(qū)
    5.4、拉動的生產(chǎn)的DBR+BM計劃方式
    5.4.1、如何實現(xiàn)產(chǎn)品準時交付的利器
    5.4.2、小批量、多品種的解決方案
    5.5、合理化的績效評估方式:T、I、OE

    6、TPM全員設(shè)備維護
    6.1、TPM概念
    6.2、零缺陷法則
    6.3、八大支柱
    6.4、OEE效率與時間效率(價值流分析)

    7、快速換型和縮短周期
    7.1、縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點
    7.2、分析:生產(chǎn)過程時間三要素
    7.3、快速換模的四大原則:
    7.3.1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
    7.3.2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
    7.3.3、排除一切調(diào)整過程
    7.3.4、完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
    7.4、縮短換模時間的六種方法
    7.4.1、將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
    7.4.2、只把該設(shè)備必要的部分標準化
    7.4.3、使用快速緊固件
    7.4.4、使用輔助工具
    7.4.5、推行同時作業(yè)
    7.4.6、采用機械的自動作業(yè)轉(zhuǎn)換

    8、精益生產(chǎn)的具體導(dǎo)入策略和步驟——行動計劃
    8.1、個別流程的改善方案
    8.2、工廠的精益生產(chǎn)變革
    8.3、價值流示范生產(chǎn)線
    8.4、全公司的精益思想變革
    8.5、整個供應(yīng)鏈的精益變革
    8.6、瓶頸管理與聚集五步驟。
    8.7、系統(tǒng)思考方式:如果改變、改變什么、改變成什么。

    9、問題解答

精益管理方法培訓(xùn)


轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/260109.html

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