課程描述INTRODUCTION
· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 一線員工· 班組長(zhǎng)· 技術(shù)總監(jiān)
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
八大浪費(fèi)的消除
課程背景:
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì),在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中,工廠整體人員生產(chǎn)效率(OPE)不足50%,工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率(OEE)不足60%,價(jià)值流程圖(VSM)增值比不足1%,庫(kù)存周轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)達(dá)60天或以上,生產(chǎn)周期時(shí)間(L.T)長(zhǎng)達(dá)30天或以上,周邊人員工作飽和度不足50%,工作價(jià)值度不足30%。
上述,效率如此低下,浪費(fèi)如此之大,經(jīng)營(yíng)指標(biāo)如此差強(qiáng)人意!導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營(yíng)凈利潤(rùn)大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的國(guó)際標(biāo)桿企業(yè)工作的老師深感震驚!為此,本課程推出《工廠八大浪費(fèi)與增值改善》,幫助賦能中國(guó)制造生產(chǎn)型企業(yè),學(xué)習(xí)國(guó)際先進(jìn)公司的卓越運(yùn)營(yíng)管理,徹底杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi),提升企業(yè)的獲利空間,助力中國(guó)制造2025發(fā)展。
本課程將以深入分析工廠八大浪費(fèi)的根源,提供解決八大浪費(fèi)的有效管理工具,并結(jié)合工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)案例進(jìn)行學(xué)習(xí)互動(dòng),幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識(shí)能有效地應(yīng)用的工作場(chǎng)景中,開創(chuàng)價(jià)值。
課程目標(biāo):
● 通過(guò)學(xué)習(xí)八大浪費(fèi),提升問(wèn)題分析能力
● 識(shí)別各種浪費(fèi)根源,制定工作改善舉措
● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題,給出系統(tǒng)解決方法
● 明晰運(yùn)營(yíng)價(jià)值導(dǎo)向,積極推進(jìn)增值改善
● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異,提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
● 分析工時(shí)損失浪費(fèi),提升生產(chǎn)效率管制
● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源,提高資源應(yīng)用效益
● 杜絕一切生產(chǎn)浪費(fèi),全面提升運(yùn)營(yíng)效益
● 創(chuàng)建精益管理效益,提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力
課程對(duì)象:中基層管理人員(經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工);工程技術(shù)人員
課程大綱
序言:
名言分享:賺一元錢看客戶臉上,省一塊錢看自己角色——臺(tái)塑集團(tuán)王永
第一講:識(shí)別:增值與浪費(fèi)
一、認(rèn)識(shí)增值
1、價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過(guò)程中的全部活動(dòng)
2、增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容
3、產(chǎn)生增值的過(guò)程
1)產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2)性能改變
3)組立(組合)
4)增加功能等作業(yè)
4、以客戶的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1)增值活動(dòng)約5%
2)必要非增值活動(dòng)約35%
3)不必要非增值活動(dòng)60%
5、價(jià)值流程圖
1)概念引入:價(jià)值流程圖
2)價(jià)值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價(jià)值流程圖
b價(jià)值流程圖異常分析
c制定價(jià)值流異常改善舉措
d繪制未來(lái)價(jià)值流程圖
e價(jià)值流改善舉措實(shí)施
二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng),含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2、浪費(fèi)的三種形態(tài)
1)勉強(qiáng):超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2)真浪費(fèi):有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3)不均衡:有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)
3、浪費(fèi)的表現(xiàn)
1)現(xiàn)象
a顯性浪費(fèi)
b隱形浪費(fèi)
2)發(fā)生源:人、機(jī)、物……
三、反對(duì)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)的危害
2、珍惜資源
3、有效運(yùn)用資源
第二講:認(rèn)識(shí):工廠八大浪費(fèi)
一、工廠八大浪費(fèi)綜述
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1、庫(kù)存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因
2、庫(kù)存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害
1)降低資金的周轉(zhuǎn)速度
2)占用大量流動(dòng)資金
3)增加保管費(fèi)用
4)利息損失
5)面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)
6)容易變質(zhì)劣化
3、減少庫(kù)存的方法
1)分類管理法
2)JIT庫(kù)存管理
3)控制在庫(kù)金額
4)定期盤點(diǎn)
5)庫(kù)存警示
4、總結(jié):捕獲庫(kù)存浪費(fèi)治理7個(gè)方向
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解,分析原因
三、等待浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的定義:人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)
2、等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式
3、等待浪費(fèi)的9個(gè)消除方法
1)均衡化生產(chǎn)
2)一個(gè)流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3)單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4)生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5)人機(jī)工作分離
6)全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)
7)快速切換(SMED)
8)目視化管理
9)加強(qiáng)進(jìn)料控制
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)實(shí)例講解
四、不良品的浪費(fèi)
1、定義:生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2、不良品浪費(fèi)對(duì)工廠管理的6個(gè)影響
3、不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因
4、8種方法,減少不浪發(fā)生
1)作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練
2)全面質(zhì)量管理(TQM)
3)品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)
4)品管圈(QCC)活動(dòng)
5)可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)
6)首件檢查
7)不制造不良的檢查:源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8)防呆法
案例分析:組裝線塑膠件來(lái)料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1、搬運(yùn)是物品移動(dòng)造成的資源浪費(fèi)
2、產(chǎn)生的原因
1)物流動(dòng)線設(shè)計(jì)
2)設(shè)備局限
3)工作地布局
4)前后工程分離
3、改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個(gè)方向
1)合理化布局
a布局合理化的5個(gè)要點(diǎn)
2)搬運(yùn)手段的合理化
a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則
b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)?如何改善?
六、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1、定義:前工程之投入量﹐超過(guò)后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)
2、過(guò)量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式
3、過(guò)量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除
1)過(guò)量計(jì)劃的產(chǎn)生與4個(gè)消除方法
2)前工序過(guò)量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4、總結(jié):消除過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅(jiān)持的4個(gè)理念
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)上工序過(guò)量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解
七、加工過(guò)剩的浪費(fèi)
1、定義:原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要,以及過(guò)度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi)
2、加工過(guò)剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
1)需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備
2)生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)
3)管理工時(shí)的增加
3、加工過(guò)剩浪表現(xiàn)形式
1)品質(zhì)過(guò)剩
2)檢查過(guò)剩
3)加工過(guò)剩
4)設(shè)計(jì)過(guò)剩
4.消除加工過(guò)剩的9大思考
案例分析:裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過(guò)剩
八、動(dòng)作浪費(fèi)
1、定義:作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)
2、識(shí)別12種動(dòng)作浪費(fèi)
記憶:打油詩(shī)《十二種動(dòng)作浪費(fèi)》
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則22條
1)10條人體動(dòng)作方面
2)4條工具設(shè)備方面
3)8條場(chǎng)所布置方面
4、12種動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對(duì)應(yīng)消除方法
案例分析:有關(guān)雙手左右對(duì)稱動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用
九、管理浪費(fèi)
1、定義:由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)
2、管理上的7大問(wèn)題問(wèn)題
3、管理浪費(fèi)的產(chǎn)生
1)管理能力
2)技朮層次
3)標(biāo)準(zhǔn)化
4)企業(yè)素質(zhì)
4、管理浪費(fèi)的4維消除
1)培訓(xùn)
2)認(rèn)知
3)檢知
4)獎(jiǎng)懲
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):如何從根本上解決管理浪費(fèi)?
第三講:消除:工廠中八大浪費(fèi)的觀察發(fā)現(xiàn)與消除
1、總結(jié)工廠八大浪費(fèi)的主要原因
1)過(guò)多制造的浪費(fèi):從生產(chǎn)思想開始的浪
2)等待浪費(fèi):無(wú)視人的稼動(dòng)率所造成的浪費(fèi)
3)搬運(yùn)浪費(fèi):供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一
4)加工過(guò)剩的浪費(fèi):生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)
5)庫(kù)存的浪費(fèi):生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)
6)動(dòng)作的浪費(fèi) :沒有研究動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)
7)制造不良的浪費(fèi):未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)
8)管理的浪費(fèi):不明管理價(jià)值產(chǎn)生的浪費(fèi)
2、八大浪費(fèi)三個(gè)觀察要素及觀察內(nèi)容
1)人 2)機(jī)器 3)材料
3、八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶
實(shí)用口訣:搬動(dòng)不加,生管待庫(kù)
4、八大浪費(fèi)改善效益
第四講:提升:研究標(biāo)桿企業(yè)對(duì)浪費(fèi)的解析(案例解讀)
一、學(xué)習(xí)國(guó)際化公司
1、華為生產(chǎn)理念核心:
1)三化一穩(wěn)定:生產(chǎn)自動(dòng)化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化
2)降本增效:基于三化一穩(wěn)定,華為認(rèn)為:降本,即降低質(zhì)量,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無(wú)可降
2、與國(guó)際化公司的差距
現(xiàn)場(chǎng)討論:我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距?為什么?
二、富士康科技集團(tuán)《工廠新十大浪費(fèi)》(新創(chuàng))
重點(diǎn):在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增
1、資材浪費(fèi)
2、人未盡其才浪費(fèi)
案例解析:沖壓鈑材浪費(fèi),改善舉措分析,提高原物料利用率
三、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)《新七大浪費(fèi)》(升華)
1、無(wú)的放矢浪費(fèi)
2、墨守成規(guī)浪費(fèi)
3、組織內(nèi)耗浪費(fèi)
4、官僚主義浪費(fèi)
5、機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)
6、工程失控浪費(fèi)
7、價(jià)值度低浪費(fèi)
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也存在新七大浪費(fèi)嗎?
第五講:精進(jìn):實(shí)現(xiàn)增值的改善
一、改善首先要改變思維
1、何為改善
1)定義
2)改善的原則:沒有最好,只有更好
2、改善為了誰(shuí)?
3、20種不良情緒
4、10種良好行為
案例分析:日本人運(yùn)輸魚故事
二、改善常用的工具
1、ECRS原則:取消、合并、重排、簡(jiǎn)化
2、IE七大手法
1)防呆法 2)動(dòng)改法 3)五五法 4)流程法
5)人機(jī)法 6)雙手法 7)抽查法
3、PDCA管理循環(huán)工作方法:計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、行動(dòng)舉措
三、增值改善活動(dòng)程序
1.制定計(jì)劃
2、實(shí)施計(jì)劃
3.評(píng)價(jià)結(jié)果
四、增值改善項(xiàng)目的12個(gè)挑戰(zhàn)性目標(biāo)設(shè)定
五、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善
1、作業(yè)改善
2、物流配送改善
3、質(zhì)量不良品改善
4、工裝治具設(shè)施設(shè)備改善
5、產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)或工藝改善
6、產(chǎn)品模塊化剝離裝配改善
案例分析:某公司微波爐裝配產(chǎn)線效率品質(zhì)提升增值改善案例
案例分享:電動(dòng)機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)改善案例
八大浪費(fèi)的消除
轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/278115.html
已開課時(shí)間Have start time
- 崔軍
精益生產(chǎn)內(nèi)訓(xùn)
- 礦業(yè)流程數(shù)字化精細(xì)管控模式 吳正偉
- 《習(xí)總書記有關(guān)安全生產(chǎn)重要 胡月亭
- 精益化與精細(xì)化管理 齊連生
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- *供應(yīng)鏈SCM及數(shù)字化智能 吳正偉
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- 精益生產(chǎn)價(jià)值流系統(tǒng)構(gòu)筑與實(shí) 陳老師
- 《目視化管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》 侯海飛
- 工業(yè)4.0與精益智能制造規(guī) 林勝益
- 數(shù)字化轉(zhuǎn)型與精益管理 吳正偉