課程描述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現(xiàn)場八大浪費識別與改善
課程背景:
企業(yè)的目的是實現(xiàn)利潤的*化,而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象十分嚴重,造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識的學(xué)習(xí),特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門課程的特點是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起,對學(xué)員進行系統(tǒng)的訓(xùn)練,幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間,核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”,浪費是精益的語言,精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。七大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景,它不是對某個部門或某個人的責(zé)任,更不是對個人價值貢獻的肯定。
課程收益:
本課程學(xué)員將會學(xué)到以下知識:
★ 用精益管理的理念促進一線員工開展精進工程
★ 了解并消除身邊的七大浪費
★ 掌握精益思想的核心工具
課程對象:生產(chǎn)管理者、基層班組長
課程課綱
第一講:精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)
1、價值系統(tǒng)體系圖
2、核心價值
3、思想基礎(chǔ)
二、客戶價值VS企業(yè)價值
1、客戶價值:改變產(chǎn)品物理和化學(xué)狀態(tài),對客戶有價值的活動
2、企業(yè)價值:在站自己的立場,耗費精力與能量的活動
三、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則
1、價值:以客戶的觀點確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)交付的全部過程,實現(xiàn)客戶需求*滿足。
2、價值流:是某個具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切(包括增值和不增值)活動
3、流動:產(chǎn)品或信息從一個增值活動向下一個增值活動,均衡地、不間斷地運動
4、拉動:當客戶需要時,我們就能立即設(shè)計、計劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5、盡善盡美:小步快跑,持續(xù)改進,不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1、三大特征:可復(fù)制、可重復(fù)、可定時
2、實現(xiàn)標準化的典型工具
1)5S
2)目視化
3)標準化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1、穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的(4M1E-人機料法環(huán))系統(tǒng),以達成QCDMS各項指標,使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來,并更好地履行客戶承諾。
2、實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1)均衡化:降低和控制產(chǎn)量的波動
2)TPM 全員生產(chǎn)力維護
3)價值流分析:對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進行全局分析,發(fā)現(xiàn)浪費,進行改善
第二講:八大浪費識別與消除(上)
一、搬運浪費
1、定義:指由于存在不必要的搬運距離,或由于暫時性放置導(dǎo)致的多次搬運所產(chǎn)生的浪費
2、產(chǎn)生原因:
1)布局不合理,地理位置的差異造成的
2)批量生產(chǎn)的思維
3)生產(chǎn)計劃不合理
3、解決辦法:
1)建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
2)優(yōu)化單元線布局
3)建立小組合并,增加多能工
4)制定料配送規(guī)范
案例分析:風(fēng)扇組裝線搬運浪費的改善
二、庫存浪費
1、定義:指過量庫存占用庫位,產(chǎn)生空間和保管成本,以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費
2、產(chǎn)生原因:過量生產(chǎn) 過早生產(chǎn)
3、解決辦法:精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存,把庫存盡量減到最少的必要程度,而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。
案例研討:庫存是如何產(chǎn)生的?
三、動作浪費
1、定義:生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的動作
2、產(chǎn)生原因:動作的不標準
3、解決辦法:建立并實施標準化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
案例分析:取用FPC板材的動作改善
四、等待浪費
1、定義:指在我們現(xiàn)實工作中,加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
2、產(chǎn)生原因:
1)生產(chǎn)計劃不合理
2)工序生產(chǎn)能力不平衡
3)生產(chǎn)布局不合理
4)缺乏有效的異常反饋機制與活動
3、解決辦法:
1)均衡生產(chǎn)
2)小批量/單件流
3)優(yōu)化工序流程
4)建立異常反饋機制與改善活動
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1、分解作業(yè)
2、自問細節(jié)
3、構(gòu)思新法
4、實施新法
現(xiàn)場演練:無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
第三講:八大浪費識別與消除(下)
一、過量生產(chǎn)浪費
1、定義:指生產(chǎn)量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產(chǎn)所造成的浪費
2、產(chǎn)生原因:
1)過量計劃
2)過量投入
3)錯誤擔(dān)心
3、解決辦法:
1)提高信息準確
2)建立標準
3)持續(xù)改善
4)生產(chǎn)組織模式變革
二、過度加工浪費
導(dǎo)入:爆米花生產(chǎn)過多
1、定義:指站在客戶角度不愿意額外支付費用,類似這樣的加工而造成的浪費
2、產(chǎn)生原因:
1)研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
2)生產(chǎn)工序設(shè)計不當
3)標準化體制不完善
4)員工操作不熟練
3、解決辦法:
1)與客戶良好溝通
2)基于價值流分析
3)徹底貫徹標準化
4)運用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討:蘋果手機質(zhì)量VS錘子手機質(zhì)量
三、缺陷浪費
1、定義:凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié),所增設(shè)的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。
2、產(chǎn)生原因:
1)設(shè)計缺陷
2)來料缺陷
3)制造缺陷
3、解決辦法:
1)設(shè)專業(yè)化
2)供應(yīng)商質(zhì)量管理
3)標準化生產(chǎn)
四、管理浪費
1、定義:因事先沒有預(yù)見性與合理規(guī)劃,或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題,之后管理人員才采取相應(yīng)對策進行補救所產(chǎn)生的浪費。
2、產(chǎn)生原因:
1)管理能力:素質(zhì);執(zhí)行力
2)技術(shù)層次:認知高度;把握度
3)標準化:可行度;推廣度
4)企業(yè)整理素質(zhì)
3、解決辦法:
1)崗位職責(zé)說明書
2)有效激勵
3)有效溝通
4)作業(yè)標準化
五、問題解決與人員教導(dǎo)
1、提出問題
2、分析原因
3、實施對策
4、標準化之人員工作教導(dǎo)
第四講:生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1、生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1)單位時間內(nèi)產(chǎn)出*的工序
2)流動生產(chǎn)模式下,庫存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3)整個價值流VSM中,單工序加工時間C/T最長的工序
2、瓶頸的制約作用
1)制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2)造成非瓶頸工序的資源浪費
3)瓶頸導(dǎo)致庫存堆積,而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1、識別瓶頸(計劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別)
2、挖掘瓶頸潛能(管理、時間、工藝)
3、一切為瓶頸服務(wù)(管理與資源均為瓶頸傾斜)
4、舒緩瓶頸
5、重復(fù)1-4
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1、計劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2、異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3、人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
案例分析:生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析
1、第1階段:分解作業(yè)
1)把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來
2)工作改善的作業(yè)細節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的,而是要描述達到目的的過程,
2、第2階段:自問細節(jié)
1)進行5W1H自問
2)為什么它是必要的?(Why)
3)它的目的是什么?(What)
4)在哪里做好呢?(Where)
5)何時做好呢?(When)
6)誰做最合適呢?(Who)
7)什么方法好呢?(How)
8)同時對下列9個項目進行自問
材料、機器、設(shè)備、工具、設(shè)計、配置、動作、安全、整理整頓
3、第3階段:構(gòu)思新法(ECRS)
1)去除不必要的細節(jié)
2)盡可能合并細節(jié)
3)按照好的順序重組細節(jié)
4)簡化必要的細節(jié)
a要把材料、工具及設(shè)備放置在適當?shù)膭幼鞣秶鷥?nèi)的*的位置上
b使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
c有效地使用雙手
d用工裝及安裝用具來取代手的動作
4、第4階段:實施新法
1)使上司接受新方法
2)使部屬接受新方法
3)取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可
4)把新方法付諸于工作,用到下次改善成功為止
5)承認別人的功績
現(xiàn)場演練:無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
五、防錯法十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
現(xiàn)場八大浪費識別與改善
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已開課時間Have start time
- 朱軍