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精益生產(chǎn)項(xiàng)目培訓(xùn)

【課程背景】
通過精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢,我們發(fā)現(xiàn)更多企業(yè)只做工序優(yōu)化方面的“偽精益”,故精益生產(chǎn)在很多企業(yè)沒有實(shí)際效果或效果不明顯,持續(xù)改善難以堅(jiān)持。從公司全局角度出發(fā),站在客戶角度分析,并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價(jià)值,從而導(dǎo)致交期長,往往形成了有苦勞,但是沒有功勞。
作為精益生產(chǎn)的起步之法,價(jià)值流分析將是一切工作的開端,VSM價(jià)值流圖繪制原理讓大家對精益生產(chǎn)有個(gè)完整的認(rèn)識(shí),我們推出精益工具價(jià)值流管理,運(yùn)用價(jià)值流分析,找出沒有價(jià)值的環(huán)節(jié)并加以改善深入了解其中的價(jià)值所在,讓一切沒有價(jià)值的工作不做或少做。
如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)又要降低產(chǎn)品的研發(fā)費(fèi)用和設(shè)計(jì)成本;如何在產(chǎn)品開發(fā)的過程中積累技術(shù)和管理的經(jīng)驗(yàn),實(shí)現(xiàn)開發(fā)端源頭成本降低;如何實(shí)現(xiàn)制造端的全面成本降低?如何實(shí)現(xiàn)全價(jià)值鏈的精益運(yùn)營?
從2013年4月德國提出工業(yè)4.0開始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造為中國企業(yè)的發(fā)展提供了巨大機(jī)遇和挑戰(zhàn)。如何抓住這次發(fā)展的機(jī)遇,如何應(yīng)對這次新的工業(yè)浪潮,實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí),彎道超車,是每一個(gè)中國企業(yè)都要認(rèn)真思考的問題。
張老師在世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)多年,又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔導(dǎo)多年,能夠把世界精益本土化,把西方智慧中國化,既熟知甲方運(yùn)營需求,又有乙方精益落地實(shí)操經(jīng)驗(yàn),作為親自輔導(dǎo)上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來引導(dǎo)大家,如何知而行,行而易,讓精益真正成為一種文化,為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦,為個(gè)人的成長賦能助力!

【課程收益】
轉(zhuǎn)換思維:望遠(yuǎn)鏡、站在山頂、總經(jīng)理的思維;
認(rèn)識(shí)到交付能力的影響因素;
如何界定價(jià)值?什么是價(jià)值流?價(jià)值流圖的組成和作用;
掌握價(jià)值流的改善工具并活用于現(xiàn)場改善中;
深刻體會(huì)精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵;
掌握精益組最接地氣落地的方法,助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值*化;
大量世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行案例,讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車;
打造高效的工藝鏈(價(jià)值流),讓平時(shí)沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗得到發(fā)現(xiàn);
能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因;
學(xué)員能運(yùn)用工作當(dāng)中去為企業(yè)排憂解難,為企業(yè)增創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益,增強(qiáng)行業(yè)競爭力;
拓展項(xiàng)目經(jīng)理的研發(fā)思維,做*產(chǎn)品;拓展制造人員思維,做*工藝研究;

【課程對象】
企業(yè)老板、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、各部門中高層團(tuán)隊(duì)、計(jì)劃/采購/供應(yīng)鏈/研發(fā)/生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設(shè)備/IE/財(cái)務(wù)/人力資源等主管級(jí)以上管理人員

【課程大綱】
第一講:精益相關(guān)概念
一、精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生產(chǎn)
3、精益生產(chǎn)體系支柱與目標(biāo)
4、什么是精益管理
三、精益管理在中國的發(fā)展
1、傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
2、如何改變工廠狀況
3、精益(管理)的主要組成部分
4、精益生產(chǎn)對制造業(yè)的重要性
三、精益企業(yè)全球*實(shí)踐案例:豐田、丹納赫
精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來什么?
案例:一張圖看懂精益生產(chǎn)

第二講:識(shí)別非增值、識(shí)別8大浪費(fèi)及改善
一、什么是價(jià)值
1、浪費(fèi)與增值
2、增值與非增值
案例分析:如何識(shí)別浪費(fèi)、價(jià)值
二、8大浪費(fèi)識(shí)別
1. 庫存的浪費(fèi)
2. 制造不良品的浪費(fèi)
3. 制造過多/過早的浪費(fèi)
4. 停滯(等待)的浪費(fèi)
5. 過度加工的浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
7. 動(dòng)作的浪費(fèi)
8. 管理的浪費(fèi)
案例:浪費(fèi)識(shí)別
三、8大浪費(fèi)改善
1. 八大浪費(fèi)與成本對應(yīng)關(guān)系
2. 八大浪費(fèi)改善順序
3. 八大浪費(fèi)改善思路
案例:改善案例分享

第三講:價(jià)值流
一、價(jià)值流的定義
二、價(jià)值流三大范圍
三、何謂價(jià)值流圖
四、什么時(shí)候使用價(jià)值流圖析
五、價(jià)值流、價(jià)值流圖的作用
六、價(jià)值流圖的結(jié)構(gòu)
七、價(jià)值流圖的制作主過程;VSM規(guī)劃周開展步驟
八、繪制價(jià)值流現(xiàn)狀圖的八個(gè)步驟
九、使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
十、繪制將來狀況圖
十一、價(jià)值流改善計(jì)劃及管理
實(shí)戰(zhàn)案例:世界五百強(qiáng)某工廠價(jià)值流月總結(jié)及月工作規(guī)劃
案例:世界五百強(qiáng)事業(yè)部/公司整體價(jià)值流規(guī)劃推動(dòng)
案例:世界五百強(qiáng)集團(tuán)價(jià)值流評(píng)價(jià)模型
案例:價(jià)值流相應(yīng)表單工具

第四講:計(jì)劃拉動(dòng)五步法
一、拉動(dòng)系統(tǒng)概論
1、推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)區(qū)別
2、拉動(dòng)生產(chǎn)運(yùn)行的基本原則
3、拉動(dòng)系統(tǒng)目標(biāo)
4、拉動(dòng)生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)和前提條件
二、拉動(dòng)改善周五步法
1、拉動(dòng)改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉(zhuǎn)產(chǎn) 對應(yīng)關(guān)系簡化
3、計(jì)劃模式-計(jì)劃剛性 N點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)
4、看板設(shè)計(jì)-見單生產(chǎn) 信息化
5、庫存設(shè)計(jì)-斷點(diǎn)減少 先進(jìn)先出
6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
三、拉動(dòng)(五步) 暢流(十四問)融合
案例:世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動(dòng)案例1
案例:世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動(dòng)案例2
案例:暢流改善案例
案例:世界五百強(qiáng)企業(yè)價(jià)值流-拉動(dòng)1階段評(píng)審步驟及原則30條

第五講:精益布局與流線化生產(chǎn)
一、精益布局目的
二、精益布局與傳統(tǒng)布局區(qū)別
三、精益布局的五種模式
四、工廠整體布置一筆畫
五、流線化生產(chǎn)模式研究
實(shí)戰(zhàn):針對工廠現(xiàn)狀實(shí)戰(zhàn)規(guī)劃

第六講:精益生產(chǎn)5天突破法
1、項(xiàng)目準(zhǔn)備
2、改善周標(biāo)準(zhǔn)化工作
3、標(biāo)準(zhǔn)化日常管理
小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)
案例分享

第七講:精益品質(zhì)管理
一、削減質(zhì)量成本
1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的?      
2、十種人為錯(cuò)誤
3、日常變化點(diǎn)二、防錯(cuò)技術(shù)的四種類型
1、信息加強(qiáng)型防錯(cuò)
2、接觸型防錯(cuò)
3、計(jì)數(shù)型防錯(cuò)
4、動(dòng)作順序控制防錯(cuò)
三、防錯(cuò)的五類方法
四、防錯(cuò)的五大原則
五、防錯(cuò)的十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動(dòng)原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例:5WHY改善案例分享
案例:改善案例分享

第八講:全價(jià)值鏈精益成本降低
產(chǎn)品平臺(tái)化、標(biāo)準(zhǔn)化,開發(fā)成本最優(yōu)、結(jié)構(gòu)最簡具有市場競爭力的*產(chǎn)品;制造實(shí)現(xiàn)柔性化、智能化的自動(dòng)化生產(chǎn);
一、精益研發(fā)方法論
1、CDOC進(jìn)行產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)
2、DFM、DFA實(shí)戰(zhàn)
3、*成本模型
4、*工藝研究
案例:500強(qiáng)企業(yè)*工藝研究分享
二、*產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)降本增效
(一)產(chǎn)品設(shè)計(jì)8原則
1、少:零件/緊固件最少
2、標(biāo):零件/緊固件/材料標(biāo)準(zhǔn)化
3、單:單向化組裝
4、基:定位面接近基準(zhǔn)面
5、拆:可拆性設(shè)計(jì)
6、調(diào):避免組裝后的調(diào)整
7、 二:二次操作和組件步驟最小化
8、防:預(yù)防錯(cuò)誤
(二)零部件設(shè)計(jì)6原則
1、對:對稱性原則
2、多:多項(xiàng)性原則
3、導(dǎo):自導(dǎo)向原則
4、 防:防纏繞原則
5、滑:平滑性原則
6、空:考慮上料和導(dǎo)向有影響的重要尺寸
案例:產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)評(píng)分表
案例:結(jié)構(gòu)優(yōu)選庫
案例:失敗案例庫
實(shí)戰(zhàn):案例產(chǎn)品如何精益設(shè)計(jì)
三、經(jīng)營簡單化
1、平臺(tái)規(guī)劃
2、平臺(tái)化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡

第九講:推行精益的實(shí)施步驟
一、導(dǎo)入精益管理的五大障礙
二、領(lǐng)導(dǎo)變革的八個(gè)步驟
三、精益推行具體步驟
階段一:準(zhǔn)備階段 創(chuàng)造精益變革環(huán)境
階段二:試點(diǎn)階段 精益變革試點(diǎn)突破
階段三:深化階段 鞏固成果持續(xù)改善
四、精益生產(chǎn)推行路線圖
五、精益管理指標(biāo)拉動(dòng)全面改善
案例分享:世界五百強(qiáng)企業(yè)智能工廠規(guī)劃及實(shí)踐之路
課程結(jié)尾:學(xué)員總結(jié)  課程答疑  全體合影

精益生產(chǎn)項(xiàng)目培訓(xùn)