課程描述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益管理與現(xiàn)場管控課程
【課程背景】
精益管理(Lean Management)基于客戶價值鏈的邏輯,客戶利益*化、企業(yè)投入最小化的運營組織,是當前企業(yè)管理*的一種組織體系和運作模式。旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā),認識價值流的*途徑和發(fā)現(xiàn)工作過程中的浪費,并持續(xù)改善和優(yōu)化,最終消除浪費降低消耗,建立精益模式;提高過程的循環(huán)效率(庫存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率,最終實現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運作,提升企業(yè)利潤的巨大空間....
生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)工程,是其它管理系統(tǒng)良好運行的基石。品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準時、盈虧吃不準、員工流動性大、人員士氣低,這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業(yè),不少企業(yè)想利用高尖的管理模式擺脫此困境,結(jié)果無濟于事。提高企業(yè)管理水平不可舍本求末,管理者們必須關(guān)注現(xiàn)場,扎實地、系統(tǒng)地實施現(xiàn)場管理,一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內(nèi)外優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)運營與成本控制案例,幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產(chǎn)運營管理優(yōu)化與提升整體運營效率。
【課程目標】
從企業(yè)的系統(tǒng)出發(fā),認識價值流和浪費,并持續(xù)改善的方法;
掌握全面的精益與精細化運營觀念,實現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間;
建立精益化模式,有提高企業(yè)價值流高效實現(xiàn);
幫助到學(xué)員認識到生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心,提高現(xiàn)場改善意識;
樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標,掌握長期推行效率改善和現(xiàn)場改善的要點;
了解生產(chǎn)現(xiàn)場的典型問題,掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法;
掌握精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實戰(zhàn)的多種主要工具和方法;
制定出切實可行的精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實戰(zhàn)實用方案;
【課程大綱】
第一部分、精益管理與企業(yè)運營系統(tǒng)效率提升之道
豐田生產(chǎn)方式的起源
精益告訴我們什么—精益的基本思想
精益管理決定未來企業(yè)競爭成敗
精益化的核心——企業(yè)如何贏利
現(xiàn)代企業(yè)對精益管理的定義
中國企業(yè)管理中遇到的現(xiàn)狀分析
新時期新時代企業(yè)遇到的十個主要問題
從精益生產(chǎn)到精益領(lǐng)導(dǎo)力的驅(qū)動力
建立精益管理模式的過程——怎樣看待“精神世界”是關(guān)鍵
從國家戰(zhàn)略談全面提升企業(yè)運營能力
案例分析:企業(yè)實施精益管理的種種誤區(qū)
工具方法:精益管理總體思路與推行步驟
工具方法:日本企業(yè)如何實施精益管理的?
精益的本質(zhì)原理與現(xiàn)場的七大浪費
工具方法:后工程引受與看板管理
工具方法:精益管理的推進策略和推進思路
工具方法:實施精益管理的五項關(guān)鍵因素
工具方法:實施精益管理的步驟與關(guān)鍵要素
思路觀念:班組長精益現(xiàn)場管理的十大內(nèi)容
工具方法:企業(yè)精益管理的八大手段和核心指導(dǎo)思想
案例分享:精益管理在國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的成功實踐效果
案例分享:精益管理系統(tǒng)的邏輯框架與表現(xiàn)形式
案例分析:中國人是真的不守紀律嗎?你也許認識錯了!
案例分析:各級管理人員在精益管理中的作用與組織要求
第二部分、精益管理與現(xiàn)場效率提升的“法”、“術(shù)”、“實”
第一招:精益管理的基礎(chǔ)----“6S” 和可視化管理
企業(yè)推行6S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
6S推行失敗的原因分析
6S實施的重點難點及解決之道
案例分享:現(xiàn)場問題圖片案例分析
案例分享:60張5S圖片分享
案例分析:無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
案例分析:國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二招:愚巧法與作業(yè)容易度評價及現(xiàn)場改善
什么是愚巧法?什么是作業(yè)容易度評價
作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別
愚巧法(防錯)的起源與發(fā)展
愚巧法(防錯)的概念與防錯的收益
愚巧法(防錯)防錯的基本原則
愚巧法(防錯)防錯的作用
愚巧法(防錯)的定義與人為差錯
愚巧法(防錯)的十種類型與實戰(zhàn)技巧
案例分析:企業(yè)運營管理活動的四項原則
圖片案例:國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
互動:結(jié)合十原理,尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位
互動:現(xiàn)場觀察與指導(dǎo),結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別
第三招:增值比率與七大浪費法0R現(xiàn)場改善
什么是增值比率?對企業(yè)運營效率的影響
精益運營的七大浪費是什么?
如何通過消除浪費降低成本
豐田消除浪費的基本思想
七大浪費的危害、產(chǎn)生原因及對策
講解分析:如何杜絕動作浪費
講解分析:如何杜絕制造過多的浪費
講解分析:如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費
講解分析:如何杜絕搬運的浪費
講解分析:如何杜絕庫存的浪費
講解分析:如何杜絕等待的浪費
講解分析:如何杜絕不良品的浪費
講解分析: 降低一線成本的*辦法---消除浪費
第四招:通流率與價值分析法及流程改善
為什么說:行政流程≥操作流程
案例分析:采購單通流率價值分析
案例分析:上報單通流率價值分析
案例分析:生產(chǎn)計劃通流率價值分析
*的成本問題是管理成本問題
AB角與多能工培育的實踐問題與解決
改善的目標是:更智慧的工作,而不是更累!
第五招:ECRS與流程優(yōu)化法及現(xiàn)場管控
日本成本控制真正的成功秘籍
ECRS分析技術(shù)的關(guān)鍵知識與步驟
生產(chǎn)部門怎么用好“流程優(yōu)化法”
產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題
“ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶
案例分析:“ECRS法”在中外企業(yè)運用成功案例
案例分享:日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法
第六招:生產(chǎn)平衡率與生產(chǎn)效率提升及現(xiàn)場改善
流水線上算出**的生產(chǎn)平衡率
流水線平衡效率不高的原因
節(jié)拍不均衡--移動方式不合理
案例:均衡生產(chǎn)線范例
平衡流水線的訣竅
案例:某包裝企業(yè)改善前后的平衡率比較分析
第七招:搬運方便系數(shù)法與現(xiàn)場改善
搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
改善搬運的三個方面
搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量
物料搬運優(yōu)化的原則和方法
搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則
案例:如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案
第八招:布局分析與流程效率改善法及現(xiàn)場改善
工廠總平面布置的原則
案例:某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
物料流向圖布置法
車間布置與效率提升
案例:某公司車間平面布置建議方案
查到經(jīng)濟合理的工藝路線
流程圖的作用和分析
車間指導(dǎo)繪制流程圖
案例:某公司工藝流程分析
第九招:動作要素與人機效率提升法及現(xiàn)場改善
動作要素減一減——減去多余的動作要素
工廠如何進行動作分析和效率提升
動作經(jīng)濟原則與效率提升技巧
盡可能用小的動作去完成
人機分析的涵義與適用范圍
人機分析表的繪制與分析
案例:動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅
方法工具:作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟
盡可能雙手同時作業(yè),不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
案例:某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗
案例:某臺機器和操作者的人機分析表
第十招:TPM設(shè)備管理與維護及效率提升
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
案例分享:豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
互動計算:你的設(shè)備OEE會有多高
案例分享:韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
第十一招:企業(yè)成本的控制與削減及企業(yè)實踐
成本有三個最親密的盟友是什么?
改變企業(yè)的日常習慣;
管理中的“跑冒滴漏”
先確定成本,再解決問題
從房產(chǎn)公司的售樓員發(fā)現(xiàn)想到的
怎么關(guān)注制度成本?
虧損產(chǎn)品帶來的損失,怎樣終止虧損產(chǎn)品的生產(chǎn)
怎樣削減工廠行政費用
管理中其他浪費的消除方法
發(fā)掘潛在的過剩人員
發(fā)現(xiàn)過剩間接人員的方法
如何知道人員過剩
間接人員增加的原因
怎樣進行組織結(jié)構(gòu)分析
案例分析:怎么設(shè)置合適的庫存?
案例分析:物料管理的有效方法及手段
案例分享:如何執(zhí)行規(guī)章制度才更有效?
案例分析:怎樣降低上下級之間決策的成本?
案例分析:怎樣減少因溝通不良在工作中出錯造成的成本
第十二招: 生產(chǎn)質(zhì)量管控思路與常用質(zhì)量管控工具方法
生產(chǎn)品質(zhì)管理的基本思想
案例解讀:豐田品質(zhì)管理技法
班組品質(zhì)管理體系與零缺陷目標
現(xiàn)場品質(zhì)管理的十二大原則
生產(chǎn)質(zhì)量管理“四化”建設(shè)
實現(xiàn)零缺陷管理應(yīng)遵守四個原則
生產(chǎn)干部怎樣按照六大步驟切實落實質(zhì)量工作
工具方法:生產(chǎn)干部質(zhì)量管理工作展開的思路
思路方法:“5M1E”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“5W1H”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“三不作戰(zhàn)”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“三不放過”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“作業(yè)三按”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“質(zhì)量三檢”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“三自一控”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:“糾正和預(yù)防措施”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法:生產(chǎn)管理者質(zhì)量管理工作展開的思路和落地路徑
精益管理與現(xiàn)場管控課程
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