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精益管理理論課程

課程背景
第二次世界大戰(zhàn)以后，面對市場需求多樣化趨勢，日本豐田汽車公司積極探索，歷經二十余年，20世紀70年代末形成了獨特神奇的豐田生產方式。由*麻省理工學院組織17個國家專家，5年耗資500萬美元，以汽車工業(yè)大批量生產和JIT的典型工業(yè)為例，精益管理理論技術總結誕生。
本課程以精益管理思維理念統(tǒng)領精益管理全過程，實現企業(yè)價值*化，消除浪費，精益求精，盡善盡美。重點學習精益管理的“技術”、“方法”、“工具”、“工程”、“路徑”等實用工具技術性內容，力求達到拿來能用，用之有效，立竿見影。

課程收益
1.掌握精益管理的理念技術、總體框架和思維方式。
2.具備精益管理價值思維素養(yǎng)，提高精益管理執(zhí)行力。
3.詳細學習企業(yè)精益管理理論，全面掌握精益管理的技術、方法、工具。
4.能夠在本企業(yè)實踐推進精益管理各個系統(tǒng)專項工程。
5.利用精益管理理念、技術、方法、工具，實現企業(yè)降低成本，提高效益。

授課形式
理論講解+案例分析+視頻分享+課堂練習+實戰(zhàn)演練+小組研討+互動答疑

學習對象
1.企業(yè)高層管理人員
2.政府機構管理人員
3.企業(yè)中下層執(zhí)行員工
4.大學青年教師以及博士、碩士和本科學生

課程大綱
一、精益管理基本理論
1.精益管理產生起源
2.精益管理主要內涵
3.精益管理基本特點
4.精益管理重要原則
5.精益管理核心思想
6.精益管理理論本質
7.精益管理價值流思維
8.精益管理關鍵措施
9.精益管理誤區(qū)規(guī)避
案例分析：某煤礦推進企業(yè)精益管理誤區(qū)

二、企業(yè)精益管理技術工具
（一）分析診斷技術
1.價值流分析技術
2.系統(tǒng)診斷分析技術
3.5W2H分析法
4.秒表時間研究技術
（二）優(yōu)化改善技術
1.流程優(yōu)化技術
2.精益防錯技術
3.快速切換技術
4.TOC瓶頸約束技術
5.六西格瑪分析技術
6.JIT看板技術
7.并行工程技術
（三）持續(xù)提升技術
1.精益管理案例推廣
2.大野耐一圈活動
3.對標管理技術
4.PDCA循環(huán)技術
（四）精益管理技術落地實操
1.實戰(zhàn)演練：分析診斷技術實操
2.實戰(zhàn)演練：優(yōu)化改善技術實操
3.實戰(zhàn)演練：持續(xù)提升技術實操

三、精益管理專項提升實踐
（一）“７Ｓ管理、素養(yǎng)提升”專項工程
1.7S管理核心思想
2.7S管理基本原則
3.實戰(zhàn)演練：7S管理工程實施
（二）“OEE管控、效率提升”專項工程
1.OEE管控核心思想
2.OEE管控提升目的
3.OEE管控關鍵控制
4.實戰(zhàn)演練：OEE管控工程實施
（三）“消除浪費、提質增效”專項工程
1.消除浪費核心思想
2.企業(yè)浪費分析實操
3.實戰(zhàn)演練：消除浪費工程實施
（四）“精準對標、持續(xù)提升”專項工程
1.對標管理本質內涵
2.對標管理方式分析
3.實戰(zhàn)演練：精準對標工程實施
（五）“精益流程、強基固本”專項工程
1.精益流程本質內涵
2.企業(yè)流程價值流分析
3.實戰(zhàn)演練：精益流程工程實施
4.精益流程關鍵控制
（六）“精益文化、價值認同”專項工程
1.精益文化建設本質內涵
2.精益文化建設核心原則
3.精益文化建設關鍵控制
4.實戰(zhàn)演練：精益文化建設工程實施

四、企業(yè)精益管理實現路徑
1.加強領導，統(tǒng)一思想，培訓提升
2.科學設計，統(tǒng)籌安排，落實責任
3.系統(tǒng)診斷，精準發(fā)力，加強執(zhí)行
4.精細檢查，精準考核，獎懲管控
5.持續(xù)改進，循環(huán)提升，長效機制

精益管理理論課程