《基于價值工程的研發(fā)成本控制》
講師：何重軍 瀏覽次數(shù)：46
課程描述INTRODUCTION
· 研發(fā)經(jīng)理· 高層管理者· 中層領(lǐng)導(dǎo)
培訓(xùn)講師：何重軍
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
研發(fā)成本控制培訓(xùn)
【課程邏輯圖】
本課程從產(chǎn)品的價值管理出發(fā)，綜合利用價值工程、產(chǎn)品全生命周期模型、成本管理中的價值分析VA、質(zhì)量功能展開QFD、目標(biāo)成本設(shè)定/分解和設(shè)計等方法，從本質(zhì)上找到解決客戶需求、產(chǎn)品質(zhì)量、成本、時間進度等之間沖突的方法。實際講課過程中以產(chǎn)品開發(fā)過程為線索進行融合，把價值管理、成本管理、質(zhì)量管理結(jié)合起來并行講解。
【課程背景】
高新技術(shù)企業(yè)，創(chuàng)新為牽引，務(wù)必重視研發(fā)?？萍计髽I(yè)，世界500強，對“三好一低”呼聲強烈。
標(biāo)桿企業(yè)華為提出的*“三好一低”理念是什么?技術(shù)好、質(zhì)量好、服務(wù)好、成本低！三者要好，成本要低，面臨巨大的挑戰(zhàn)！以下問題為證:
1、 技術(shù)升級、質(zhì)量提升，與此同時，成本也高了，結(jié)果產(chǎn)品反倒更賣不出去
2、 為了降低成本而造成質(zhì)量下降，銷售人員和客戶怨聲載道
3、 質(zhì)量和成本之間的矛盾每天都在發(fā)生，但是始終沒有一個好的解決思路和方法
4、 不知道如何在產(chǎn)品各個組成部分之間進行成本分布
5、 公司要求進行研發(fā)團隊建設(shè)，但總不能抓住核心，把團隊建設(shè)和客戶價值結(jié)合起來
6、 因不能正確處理質(zhì)量和成本之間的矛盾，差異化和成本領(lǐng)先戰(zhàn)略無法落地
7、 產(chǎn)品開發(fā)過程中，預(yù)先設(shè)定的客戶核心特性和需求不知不覺中就沒了
8、 在QCD（質(zhì)量、成本、交期）平衡中，Q(質(zhì)量)總是讓位于D（交期）和C（成本）
如此種種……
產(chǎn)品開發(fā)過程中，質(zhì)量、成本、時間進度、客戶需求……都很重要，但是哪個更加重要？不同要素之間發(fā)生沖突和矛盾的時候如何進行協(xié)調(diào)解決? 我們傳統(tǒng)的方法是在項目管理三角形中尋求平衡，但往往結(jié)果是難以抓住重點，損害了產(chǎn)品提供給客戶的客戶核心需求和核心價值。
【適合對象】
1、 產(chǎn)品總監(jiān)、項目總監(jiān)、技術(shù)總監(jiān)，以及高級產(chǎn)品經(jīng)理和項目經(jīng)理
2、 成本專員、財務(wù)管理、成本控制高層管理及骨干人員
3、 研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理等產(chǎn)品研發(fā)管理人員
4、 產(chǎn)品戰(zhàn)略和技術(shù)規(guī)劃管理部門高層總監(jiān)和經(jīng)理及骨干人員
5、 產(chǎn)品開發(fā)團隊：硬件、軟件、結(jié)構(gòu)、整機、工藝、新產(chǎn)品導(dǎo)入管理及骨干工程師
6、 流程體系和市場營銷相關(guān)的高層管理人員
【課程預(yù)期收益】
1、 通過學(xué)習(xí)，借助價值工程模型，學(xué)員可以陳述研發(fā)成本管理的核心思想，能夠說明研發(fā)成本在產(chǎn)品全生命周期成本中的重要地位。
2、 通過學(xué)習(xí)，學(xué)員可以列舉如何抓緊客戶核心需求，初步進行價值管理實踐應(yīng)用。
3、 通過學(xué)習(xí)，學(xué)員能夠解釋和說明華為、IBM、蘋果等公司的產(chǎn)品價值管理方法。
4、 通過學(xué)習(xí)，借助“卡諾”魅力質(zhì)量模型，學(xué)員能夠說明研發(fā)成本管理是建立在“魅力質(zhì)量”、“剛剛好的整體產(chǎn)品”而不產(chǎn)生“質(zhì)量浪費”的前提下，初步應(yīng)用成本和質(zhì)量的制約模型制定對應(yīng)的成本控制策略。
5、 通過學(xué)習(xí)，學(xué)員能夠識別“質(zhì)量過剩”而造成成本偏高的問題，規(guī)避研發(fā)成本控制的誤區(qū)。
6、 通過學(xué)習(xí)，借助價值工程核心公式，結(jié)合課后復(fù)盤和實踐，學(xué)員能夠初步應(yīng)用價值工程分析產(chǎn)品研發(fā)成本及全生命周期成本。
7、 通過學(xué)習(xí)，學(xué)員可以初步應(yīng)用客戶核心需求進行目標(biāo)成本分配和設(shè)計。
8、 通過學(xué)習(xí)，借助課程模型、流程、模板、樣例，結(jié)合課后復(fù)盤和實踐，學(xué)員能夠初步嘗試重新優(yōu)化研發(fā)成本管控體系。
【課程大綱】
模塊一、研發(fā)成本核心思想波特戰(zhàn)略和價值工程
1、 TCO定義：以家用小汽車為例陳述TCO的原理
2、 追求全局最優(yōu)，而非局部最優(yōu)
3、 案例分享：H公司分布式基站背后的成本邏輯
4、 成本優(yōu)勢+差異化優(yōu)勢
1) 汽車企業(yè)G公司差異化戰(zhàn)略解析
2) 選取學(xué)員企業(yè)某事業(yè)部產(chǎn)品做差異化矩陣分析
5、 蘋果公司營收增長背后的差異化戰(zhàn)略
1) 蘋果產(chǎn)品差異化戰(zhàn)略產(chǎn)品分布
2) 案例：新一代蘋果手機iPhone 12/13差異化和成本策略分析
6、 走出總成本領(lǐng)先的誤區(qū)與困境
1) 案例分享：H公司產(chǎn)能規(guī)劃相關(guān)規(guī)則
2) 案例分享：H公司產(chǎn)能規(guī)劃報告模板
3) 案例研討：H公司器件選型和品質(zhì)控制流程
7、 QFD中的規(guī)格與成本展開四步法
8、 豐田QFD與成本改善*實踐
9、 H公司學(xué)習(xí)豐田TPS與QFD的一些經(jīng)驗借鑒
模塊二、價值工程典型過程與應(yīng)用
1、 價值工程VE和價值分析VA基本概念
2、 VA/VE比較
3、 VA/VE和固有技術(shù)的關(guān)系
4、 VE的五個基本原則
1) 用戶優(yōu)先的原則
2) 機能為本的原則
3) 通過創(chuàng)造變更的原則
4) 提高素質(zhì)的原則
5) 提高價值的原則
5、 價值工程改善專案研討與演練
1) 提高客戶價值的5種主要方法
2) 分析與實戰(zhàn)演練：VE/VA提案跟蹤實現(xiàn)過程
3) 各小組提交VE/VA改善專案：提案申請表，提案追蹤表，結(jié)案報告發(fā)表和點評總結(jié)
4) 研討：找貴司對標(biāo)企業(yè)，通過價值工程來分析友商某產(chǎn)品比我們賣得好的原因？
6、 VA/VE的十大思考方向
7、 VE的工作程序與方法：四個主要階段+分析過程+工作重點
8、 價值分析的典型過程
1) 選擇對象的原則和方法
2) 選擇方法：成本比重法，價值系數(shù)法，田中法
3) 功能成本分析
4) 方案創(chuàng)新與評價
5) 案例解析：某汽車零部件價值分析
6) 案例解析：某機械設(shè)備價值分析過程
9、 VA/VE發(fā)展趨勢
模塊三、以價值工程與全生命周期成本控制業(yè)務(wù)實踐過程
1、 研討：產(chǎn)品生命周期流程模型
2、 價值管理及其核心內(nèi)容和流程
3、 把VE工作過程融入產(chǎn)品開發(fā)流程
4、 把QFD工作過程融入產(chǎn)品開發(fā)流程
5、 設(shè)計成本改進實踐-結(jié)構(gòu)化設(shè)計，平臺化/CBB的成本貢獻
1) 平臺化與CBB關(guān)系及舉例說明
2) 模塊化設(shè)計的前世今生
3) 研發(fā)低成本設(shè)計規(guī)范與流程建設(shè)：模板分享- H公司設(shè)計規(guī)范PCBA工藝低成本設(shè)計指南
4) 案例分享：D汽車公司平臺化與CBB規(guī)劃*實踐
5) 案例研討：L和T汽車公司模塊化平臺借鑒與啟發(fā)
6) 研討：機電新產(chǎn)品模塊化平臺構(gòu)建過程
7) 案例分享：G公司模塊化產(chǎn)品遇冷的原因
8) 實戰(zhàn)演練：汽車平臺化和模塊化要則問題和對策
6、 采購成本改進實踐-建立競爭環(huán)境，推動研發(fā)改進
1) 價值采購與陽光采購
2) 在設(shè)計前端，構(gòu)建供應(yīng)競爭格局
3) 歸一化設(shè)計，匯聚采購量，以量換價
4) 招標(biāo)為主，議價為輔
5) 降低供應(yīng)商庫存，實現(xiàn)雙贏
6) 建立競爭環(huán)境，把控供應(yīng)風(fēng)險
7、 供應(yīng)成本改進實踐-供應(yīng)鏈的隱性成本如何發(fā)掘和改善？
1) 信息流、物流、資金流三流合一
2) 庫存是最根本性的邪惡-庫存周轉(zhuǎn)率和庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)
3) 收縮編碼與平臺化CBB相結(jié)合
4) 固定資產(chǎn)投資與銷量預(yù)測
8、 質(zhì)量成本改進實踐-在設(shè)計前端構(gòu)建質(zhì)量
1) 不計成本的質(zhì)量，與不要質(zhì)量的成本，都不可取
2) 狩野紀(jì)昭KA*模型解析與應(yīng)用實例
3) 強調(diào)管理者為質(zhì)量管理第一責(zé)任人
4) 全員參與，持續(xù)改進
5) 技術(shù)評審和設(shè)計評審實踐
6) 可靠性增長試驗與可靠性壽命試驗
7) 自動化測試：測試覆蓋率
8) QA的職責(zé)：朱蘭質(zhì)量三元論
9、 制造成本改進實踐-高產(chǎn)出率，高良率
1) 高產(chǎn)出效率，高良率
2) 精益生產(chǎn)，價值流分析
3) 案例分享：某公司TPM管理方法與實踐
4) 案例分享：T公司制造成本改進*實踐
5) 案例分享：某企業(yè)3205A改善項目
10、 服務(wù)成本改進實踐-基于全流程成本分析的改進
1) 面向交付場景，在設(shè)計前端實現(xiàn)可服務(wù)性設(shè)計
2) 案例分享：H公司*實踐ITR流程
模塊四、以價值為中心目標(biāo)成本管理過程
1、 產(chǎn)品開發(fā)各階段的責(zé)任主體和成本工作
2、 目標(biāo)成本管理過程
3、 目標(biāo)成本管理過程與產(chǎn)品開發(fā)流程的關(guān)系
4、 相關(guān)角色在目標(biāo)成本管理中的關(guān)鍵活動
5、 設(shè)計目標(biāo)成本
6、 實現(xiàn)/驗證目標(biāo)成本
7、 案例解析：某公司機電產(chǎn)品成本優(yōu)化
8、 優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計是新產(chǎn)品推出后的例行工作
9、 成本優(yōu)化是產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化工作內(nèi)容之一
10、 從哪些角度出發(fā)考慮降低產(chǎn)品成本
1) 降低物料成本—結(jié)構(gòu)
2) 降低物料成本—元器件
3) 降低物料成本-平臺和標(biāo)準(zhǔn)化
11、 上市產(chǎn)品成本優(yōu)化的一般步驟
1) 案例解析：某通信產(chǎn)品成本系統(tǒng)優(yōu)化案例
2) 案例研討：價值工程在上市產(chǎn)品成本優(yōu)化中的應(yīng)用案例
模塊五、研發(fā)項目成本管理規(guī)劃和架構(gòu)
1、 成本管理的組織形式
1) 誰是成本改進第一責(zé)任人
2) 逐層考核，獎勵為主
3) 最扁平的組織陣型
4) 激活死水的石頭
5) 水到渠成的成本決策
6) 三中全會、三足鼎立
2、 目標(biāo)成本管理是研發(fā)項目管理的重要內(nèi)容
3、 從產(chǎn)品架構(gòu)出發(fā)考察成本：產(chǎn)品、平臺、CBB和技術(shù)的組成架構(gòu)
4、 做好市場、產(chǎn)品、平臺、CBB和技術(shù)規(guī)劃是成本管理的源頭
5、 對細分市場共同需求的深入研究是形成產(chǎn)品/技術(shù)平臺的最基礎(chǔ)工作
6、 各部門緊密合作是成本卓越的組織保障
7、 案例分享：研發(fā)財務(wù)和成本管理組織
8、 研發(fā)體系財務(wù)方面的典型KPI指標(biāo)
9、 產(chǎn)品開發(fā)團隊典型KPI總攬
10、 產(chǎn)品開發(fā)團隊財務(wù)和成本強相關(guān)典型KPI指標(biāo)
11、 案例分享：某公司研發(fā)體系財務(wù)方面的典型KPI指標(biāo)
12、 基于價值工程與全生命周期成本管理變革的經(jīng)驗和教訓(xùn)
課程收尾：內(nèi)容回顧總結(jié)，五三一行動計劃，答疑
研發(fā)成本控制培訓(xùn)
轉(zhuǎn)載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/312344.html
已開課時間Have start time
- 何重軍
[僅限會員]
研發(fā)管理內(nèi)訓(xùn)
- 產(chǎn)品設(shè)計：DFP可采購性設(shè) 吳志德
- 研發(fā)降本之VAVE工具與管 魯志剛
- 《敏捷開發(fā)項目管理實戰(zhàn)應(yīng)用 邊登峰
- 《企業(yè)研發(fā)人員工作問題分析 何重軍
- 《技術(shù)崇拜，守正出奇： 華 何重軍
- 降本增效：研發(fā)設(shè)計流程與研 吳志德
- 研發(fā)質(zhì)量：PQM研發(fā)質(zhì)量管 吳志德
- 研發(fā)畫布共創(chuàng) ——基于研發(fā) 付小東
- 技術(shù)評價和研發(fā)考核管理 王安輝
- 《基于價值工程的研發(fā)成本控 何重軍
- 創(chuàng)新與研發(fā)管理 陳永生
- 工作坊：研發(fā)管理流程工作坊 吳志德