《工廠現場管理》
講師：東平 瀏覽次數：2531
課程描述INTRODUCTION
工廠現場管理
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工廠現場管理
課程對象：
生產部門干部、IE主管/工程師、質量主管/質檢員等
課程介紹：
工廠現場是生產的第一線，成本、質量、交期、安全等生產目標，生產現場管理的成敗具有決定性的因素。而現場管理受到的影響因素多，又是管理中的一大難點。
本課程是刁東平老師根據16年松下電器和管理咨詢實踐工作中總結而成，專門為現場管理而設，分為上篇和下篇。上篇側重于管理人員等軟性技巧，下篇側重于管理事情等業(yè)務技術技能。
課程目標：
全面介紹標準化作業(yè)管理的四大構成及其管理工具、實施要點和維護方法
運用標準化作業(yè)管理體系培訓、教導、考核和激勵一線員工
【培訓形式】案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、個別交流
課程大綱：
一、現場管理每天到底管什么
1、現場管理一日工作全貌
2、工作交接：每天早到十五分鐘，額外時間是事業(yè)的投資
3、高效率早會
現場體驗：如何運用高效率的早會來進行生產、人員、活動的安排及聯絡？
4、生產確認：
A)人員、型號、數量、設備、材料、條件、品質首檢等生產確認；
B)做好標準化和變化點管理
5、品質巡檢及記錄確認
6、4M1E把握：
A) 人：往往是不可控的的因素，卻又是最有創(chuàng)造力的因素
B) 機器（工具）：制造型企業(yè)的飯碗
C) 料：班組長如何把握看起來不受控制的物料
D) 法：標準固化，持續(xù)改善
E) 環(huán)：保持和改善環(huán)境也是班組長工作的一部分
7、交流、聯絡與工作協調
8、一天的結束：報表填寫和當日工作總結
課題練習：通過早會調度一天的工作
二、工廠現場管理的要點
1、現場管理的特點：
A)業(yè)務面廣
B)人員流動大
C)物料大量流動
D)不可控因素多
2、顧客滿意五要素
A)實現客戶的品質滿意
B)實現客戶的成本滿意
C)實現客戶的交期滿意
D)實現客戶的安全滿意
E)實現柔性制造的目標
3、管理中的PDCA/DMAIC循環(huán)：工作的重點在于通過有計劃的不斷改善達成業(yè)績
A) 對出現的問題漠視和無助階段
B) 會做事情，但沒有方法的階段
C) 能夠用管理工具分析復雜問題的階段
4、五個凡是工作法的邏輯:計劃,結果,責任,檢查,激勵
現場操練：五個凡是的工作法
三、七大浪費的識別及其對策
1、等待浪費及其對策
2、搬運浪費及其對策
3、不良浪費及其對策
4、動作浪費及其對策
5、加工浪費及其對策
6、庫存浪費及其對策
7、制造過多過早的浪費及其對策
8、三種利潤公式:成本目標倒置法
9、識別必要但無附加價值的活動
案例：庫存的浪費是萬惡之源
四、流程化生產
1、流線化生產的意義
A)JIT實施過程全貌
B)按功能布置的設備和按流程布置的設備
案例：流線化與非流線化生產方式的品質差異分析
案例：流線化與非流線化生產方式的交貨期差異分析
2、流線化生產的八個條件
A)一個流生產
B)按工藝流程布置設備
C)生產速度同步化
D)多工序操作
E)員工多能化
F)走動作業(yè)
G)設備小型化
H)生產線U形化
3、設備和生產線的設計、布置
A)設備布置的三不政策：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居
B)一筆畫的工廠布置
C)流線化生產改善實例
4、案例分析：
流線化生產案例1：某廠電路板插件生產線提高效率實例
流線化生產案例2：某鑄造廠縮短交貨期實例
五、均衡化生產
1、線平衡的概念
2、線平衡的意義：
某工廠案例：線不平衡造成中間在庫，降低整體效率
3、工時測定方法
課堂練習：“從座位上臺在白板上書寫四個字”的工時分析和測定
4、線平衡率的計算和意義
A) 線平衡的計算方法
B）線平衡的含義
C)課堂練習：某生產線作業(yè)速度分析和線平衡計算
5、改善線平衡的方法
A) 分擔轉移
B) 作業(yè)改善
C) 增加人員
D) 拆解去除
E) 重新分配
F) 改善合并
6、改善線平衡的案例分析
案例分析1：增加人員，設置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔轉移改善和合并工序
六、現場作業(yè)改善
1、工序改善四大方法
A)消除（將作業(yè)任務完全分擔到其它工序）
B)分擔瓶頸工序的工作量
C)連接相互間工時短的工序，合并
D)二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
A)設備：提高設備效率改進，工具夾具
B)作業(yè)改善：動作改善作業(yè)，拆解分割
C)人員提高：作業(yè)技能，調整作業(yè)人員
案例：某生產線通過四大方法進行瓶頸改善
3、工序作業(yè)改善
（1）動作要素按作用分類
（2）動作經濟原則
4、動作經濟的四個基本原則
A)減少動作數量
B)追求動作平衡
C)縮短動作移動距離
D)使動作保持輕松自然的節(jié)奏
5、肢體運用原則
A)雙手并用的原則
B)對稱反向的原則
C)排除合并的原則
D)盡可能以*級動作工作
E)盡可能以*級動作工作
F)保持輕松節(jié)奏的原則
G)利用慣性的原則
H)手腳并用的原則
I）減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進行配置改善，滿足保持輕松節(jié)奏的原則
6、工作場所原則
A)工具物料應放置在固定場所
B)材料、工裝預置在小臂范圍內
C)利用重力“喂”料，越近越好
D)利用重力墜送
E)適當的通風、照明
F)工作臺椅高度要舒適
G)安全可靠的原則
案例：如何將材料、工裝預置在小臂范圍內
7、工具運用原則
A)專用工具的原則
B)工具多功能的原則
C)易于操縱的原則
D)適當位置的原則
E)按手指負荷能力分配工作
案例：如何工具放置在適當的位置原則
七、價值流圖析及其應用
1、價值流狹義上是指當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。
2、價值流圖的目的、特點和作用
3、繪制價值圖的步驟；
課堂練習：繪制出你所在工廠的價值流圖
4、運用價值流圖進行持續(xù)改善
八、5S與目視化管理
1、5S實施的意義：為什么是實現工廠精益生產的前提
2、整理的含義及實施要點
3、整頓的含義及實施要點
4、清潔的含義及實施要點
5、清掃的含義及實施要點
6、素養(yǎng)的含義及實施要點
7、習慣良化——5S活動的核心目的
8、目視化管理
A) 目視化管理的目的
B) 目視化管理的應用
C) 生產線的八大目視化要求
D) 如何推行目視化管理
案例討論：通過目視化管理實現現場的區(qū)域控制
工廠現場管理
轉載：http://www.nywlwx.com/gkk_detail/39826.html
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