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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
精益管理實施
 
講師:張洪濤 瀏覽次數(shù):2557

課程描述INTRODUCTION

精益管理實施培訓(xùn)

· 生產(chǎn)部長

培訓(xùn)講師:張洪濤    課程價格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益管理實施培訓(xùn)

課程背景
精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式,是當(dāng)今全球最卓越的制造業(yè)管理模式,是基于流程徹底地去除各個環(huán)節(jié)的浪費,以*成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式;通過
精益生產(chǎn),生產(chǎn)周期減少 60-90%,在制品減少 50-80%,生產(chǎn)效率提高 10-100%,不合格率降低30%,與工作有關(guān)的傷害減少 50%,被喻為“改變世界的機器”;21世紀(jì),全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進(jìn)入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善,成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”,是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。 由此帶來的種種好處使許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學(xué)習(xí)并且實施精益生產(chǎn)方式, 以增強自身在競爭中的優(yōu)勢。但令人失望的是,許多企業(yè)在努力之后得出了一個悲觀的結(jié)論:“精益生產(chǎn)系統(tǒng)不適合本公司和本行業(yè)的實際情況。” 您可能會抱怨:我們的最終產(chǎn)品有幾萬種,客戶需求季節(jié)性變化太大,我們的生產(chǎn)計劃無法均衡;供應(yīng)廠商管理水平較低,并且我們的需求只是我們供應(yīng)商業(yè)務(wù)量的1%,無法做及時供貨的要求;輔導(dǎo)項目開展時還是有一定效果的,等輔導(dǎo)老師離廠后就漸漸沒有效果了;我們員工隊伍素質(zhì)不行,我們企業(yè)還遠(yuǎn)未達(dá)到實施精益生產(chǎn)的最基本的條件等等。
事實果真如此嗎?
張洪濤老師《精益生產(chǎn)實施實務(wù)》這堂課,就是針對上述問題,以自己近二十年的管理實踐的親身經(jīng)歷,結(jié)合精益生產(chǎn)產(chǎn)生的過程,向您展示真正將精益落地的工具及其背后的思想與習(xí)慣,從而使企業(yè)真正理解精益生產(chǎn)的實質(zhì)、掌握實施精益生產(chǎn)的路徑,從而自主走上精益之路。
您將驚嘆:
精益思維遠(yuǎn)比我們想象的要靈活,并且在不同程度上適合各行各業(yè); 精益生產(chǎn)并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序,其實施過程要因地而異,您必須根據(jù)您的業(yè)務(wù)內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定出適合您具體情況的解決方案。
精益是一種文化,一種習(xí)慣,文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難上十倍,也更為關(guān)鍵,兩者都是必須完成并且是相輔相成的; 精益是一種理念,一種思維方式,它距離我們是那樣的近,近到您馬上就可以行動,馬上就可以給您帶來意想不到的好處。
今天播下精益的種子,明天收獲豐碩的果實!

課程大綱
一、讓歷史告訴未來——精益生產(chǎn)產(chǎn)生的必然性與偶然性
1.制造業(yè)發(fā)展的幾個階段
2.豐田公司在這一過程中都做了些什么?
3.我們現(xiàn)在處于哪一個階段?
4.現(xiàn)階段制造業(yè)競爭的本質(zhì)是什么?
5.總結(jié)一下:什么是精益?
6.展示一下:精益實施的系統(tǒng)模型
7.思維練習(xí):精益思想與精益方式的區(qū)別與聯(lián)系
8.為什么說精益生產(chǎn)的要求多數(shù)同我們的習(xí)慣是不一樣的?
9.思維拓展:精益生產(chǎn)所包含的范圍

二、認(rèn)清七大浪費——有效實施精益生產(chǎn)的起點
1.為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開始的?
2.庫存的削減
分析一下:庫存是從哪里來的?
豐田與戴爾庫存管控模式的對比分析
削減庫存的難點
——深圳某日資公司(張老師輔導(dǎo))的削減庫存操作手冊
3.等待的削減
統(tǒng)計一下:現(xiàn)場曾出現(xiàn)過多少種等待?
分析:等待是如何產(chǎn)生的?
現(xiàn)場典型等待的分析與改善
4.不良的削減
統(tǒng)計一下:不良產(chǎn)生的成本代價究竟有多大
討論一下:不良產(chǎn)生的原因究竟是什么?
不良削減的「三不」原則
5.過度的削減
討論一下:產(chǎn)品過度的情況分為幾大類?
分析一下:為什么會出現(xiàn)過度的現(xiàn)象?
質(zhì)量與設(shè)備過度削減辦法
6.過多與過早的削減
分析:為什么通常會對過多/過早的現(xiàn)場視而不見?
過多與過早削減的三大要點
7.動作浪費的削減
討論一下:如何才能看到動作中的浪費
伯利恒鋼鐵廠故事的啟示
基本動作的三大類說明
動作浪費削減需要掌握的工具
8.搬運的削減
討論一下:搬運真的不產(chǎn)生價值嗎?
分析一下:搬運產(chǎn)生的原因
削減搬運的思路與方法
9.為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難?
10.什么才是正確對待問題的態(tài)度?
11.兩個重要而矛盾的概念:真正追求與權(quán)宜之計

三、掌握并應(yīng)用精益的工具——有效實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
1.討論一下:精益的工具從何而來?
2.精益工具詳解
方針管理與目標(biāo)計劃
TQC與質(zhì)量控制系統(tǒng)
拉動式生產(chǎn)與看板
節(jié)拍時間與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
現(xiàn)場目視化與防呆
現(xiàn)場現(xiàn)物與5WHY
IE 與價值流分析
單件流與快速換模
多能工與U 型生產(chǎn)線
OEE 分析與 TPM
SDCA與PDCA
3.精益工具學(xué)習(xí)與應(yīng)用的難點與方法
4.總結(jié)一下:為什么說精益的工具遠(yuǎn)不僅是這些?

四、全員參與——有效實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵
1.精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”
2.豐田人力資源管理解析——“現(xiàn)場現(xiàn)物的 HR”
3.“人員能力、習(xí)慣”培養(yǎng)的四項內(nèi)容
實施精益的基本功——習(xí)慣培養(yǎng)從5S 開始
從IE 到價值流分析再到科學(xué)精神
從產(chǎn)品質(zhì)量到工作質(zhì)量;從工作安全到產(chǎn)品安全
技能的有效傳遞——精益實施最易缺失的 TWI
4.全員參與的兩個方向
最痛苦的從上到下
最困難的從內(nèi)到外
5.啟動全員智慧的兩個路徑
提案制度
QC小組

五、持續(xù)改善---有效實施精益生產(chǎn)的步驟
1.思維破冰:豐田用了三十年,我們打算用多久?
2.討論一下:為什么持續(xù)改善不持續(xù)?
3.持續(xù)改善的六個階梯
4.案例分享1:豐田公司的烏龜法則
5.案例分享2:華為公司流程項目給我們的啟示
6.思考力練習(xí):我們自己的精益項目實施計劃
7.殊途同歸:
——上海某電力公司(張老師輔導(dǎo))實施精益生產(chǎn)的路徑參考
8.精益項目計劃的模板
9.精益項目實施過程控制的方法
六、總結(jié)
1.什么是真正的精益
2.在實現(xiàn)精益的過程中需要我們做什么?

精益管理實施培訓(xùn)


轉(zhuǎn)載:http://www.nywlwx.com/gkk_detail/54705.html

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張洪濤
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預(yù)約1小時微咨詢式培訓(xùn)