供應(yīng)鏈經(jīng)理避諱的管理方法之精益生產(chǎn)。供應(yīng)鏈經(jīng)理需要通過(guò)協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，實(shí)現(xiàn)組織產(chǎn)出效率的提升。因此，必須知曉的一個(gè)重要概念就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是識(shí)別和交付客戶對(duì)產(chǎn)品的需求，這是管理人員能夠帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)和組織資源*限度的提高生產(chǎn)率和減少浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的目的是創(chuàng)造價(jià)值。因此，精益生產(chǎn)首先需要確定最終客戶對(duì)特定產(chǎn)品或服務(wù)的需求，這決定了客戶準(zhǔn)備為其支付的費(fèi)用。這要求管理人員首先需要細(xì)化價(jià)值流，就是從制造到交付產(chǎn)品的所有相關(guān)活動(dòng)。因此所有非增值性活動(dòng)，例如未售出的產(chǎn)品庫(kù)存都需要盡可能的減少。這樣做的結(jié)果是實(shí)現(xiàn)了更快、更高效的流程和更高質(zhì)量的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)最早的思想誕生于20世紀(jì)初，由亨利福特開創(chuàng)，但由日本汽車制造商豐田公司進(jìn)一步發(fā)揚(yáng)光大。精益生產(chǎn)的成功依賴于整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中穩(wěn)定的流動(dòng)性以及相關(guān)人員之間高效持續(xù)的溝通來(lái)完善這*程。在1950年代，豐田將精益運(yùn)營(yíng)簡(jiǎn)化為五項(xiàng)原則，以及應(yīng)避免的8種浪費(fèi)，以盡可能提高汽車制造效率。豐田的目標(biāo)是在減少各種浪費(fèi)的同時(shí)實(shí)現(xiàn)價(jià)值*化。
精益生產(chǎn)的第一項(xiàng)原則，是確認(rèn)價(jià)值。通過(guò)企業(yè)的流程和產(chǎn)品找到客戶，認(rèn)為*有價(jià)值的部分。
精益生產(chǎn)的第二項(xiàng)原則，是繪制價(jià)值流。通過(guò)對(duì)流程中端到端活動(dòng)的分析，消除不增值的活動(dòng)，
精益生產(chǎn)的第三項(xiàng)原則，是流動(dòng)精益管理。認(rèn)為如果價(jià)值不流動(dòng)了，則停滯，將為企業(yè)帶來(lái)?yè)p失。所以要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)。
精益生產(chǎn)的第四項(xiàng)原則，是創(chuàng)造需求，拉動(dòng)任何一項(xiàng)生產(chǎn)性活動(dòng)的開始均是由終端客戶或者是流程的下一個(gè)環(huán)節(jié)所拉動(dòng)的。
精益生產(chǎn)的第五項(xiàng)原則，是追求完美，通過(guò)持續(xù)的改善流程創(chuàng)造無(wú)浪費(fèi)的價(jià)值增值過(guò)程。
精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則在精益生產(chǎn)理論與實(shí)踐中需要避免哪些浪費(fèi)呢？
第一種浪費(fèi)，是缺陷產(chǎn)品。由于所生產(chǎn)的產(chǎn)品無(wú)法達(dá)到客戶的需求，由此產(chǎn)生的勞動(dòng)力和資源的浪費(fèi)。
第二種浪費(fèi)，是過(guò)量生產(chǎn)。企業(yè)生產(chǎn)了超出客戶需求數(shù)量的產(chǎn)品所導(dǎo)致的浪費(fèi)。
第三種浪費(fèi)，是等待在生產(chǎn)流程中，那些非生產(chǎn)性的等待時(shí)間浪費(fèi)。例如半成品生產(chǎn)出來(lái)了，但是卻無(wú)法進(jìn)入到下一道生產(chǎn)環(huán)節(jié)中去造成的等待。
第四種浪費(fèi)，是人才的不合理使用。未能充分利用組織中人員的技能和知識(shí)，導(dǎo)致人才的價(jià)值未能得到有效發(fā)揮。
第五種浪費(fèi)，是不合理的運(yùn)輸或者搬運(yùn)。將不需要執(zhí)行運(yùn)輸或者搬運(yùn)過(guò)程的物品或信息從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，造成了無(wú)效流動(dòng)。
第六種浪費(fèi)，是閑置的過(guò)剩的庫(kù)存。由于預(yù)測(cè)與計(jì)劃的不準(zhǔn)確，導(dǎo)致未能進(jìn)入到下一個(gè)過(guò)程的剩余庫(kù)存。這些占用了大量資金以及存儲(chǔ)空間，同樣造成了浪費(fèi)。
第七種浪費(fèi)，是人員的不合理動(dòng)作。由于工作空間布局操作流程不合理，人體工程學(xué)問(wèn)題或者是搜索放錯(cuò)位置的物品，而造成不必要的動(dòng)作。
第八種浪費(fèi)，是額外的處理過(guò)程。執(zhí)行生產(chǎn)過(guò)程中的需要的，或者是超出了功能要求的工作。例如對(duì)半成品的無(wú)效二次包裝。把精益思想應(yīng)用于供應(yīng)鏈，實(shí)現(xiàn)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)到顧客獲得的產(chǎn)品，整個(gè)過(guò)程必須的步驟和合作伙伴整合起來(lái)，快速響應(yīng)顧客多變的需求。其核心是減少消除企業(yè)中的浪費(fèi)，用盡可能少的資源，*程度地滿足客戶需求。
精益供應(yīng)鏈?zhǔn)且环N減少浪費(fèi)，降低成本，縮短操作周期，提供更好的客戶價(jià)值，從而增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的一種有效的方法。
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