精益系統(tǒng)解決簡述
精益生產(chǎn)管理以其龐大的管理體系協(xié)助制造業(yè)構(gòu)建全面的精細(xì)化管理標(biāo)準(zhǔn)及其優(yōu)化系統(tǒng),從而讓企業(yè)的成本更低,質(zhì)量更好,交期更準(zhǔn),員工素質(zhì)更高。進(jìn)而實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級,提升企業(yè)的國際競爭力。
其實(shí)每個(gè)企業(yè)經(jīng)歷了多年的發(fā)展都會形成一套適合自己的管理標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程,但是在缺少科學(xué)管理工具和手段的管理模式下(我們稱之為粗放式管理模式)構(gòu)建的各種標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代企業(yè)管理和發(fā)展需求。即便企業(yè)的質(zhì)量是行業(yè)最好的,成本是行業(yè)*的,仍需要推行精益管理,否則企業(yè)的競爭優(yōu)勢很難持久;因?yàn)榫婀芾淼淖罱K目標(biāo)是追求行業(yè)第一!
有些企業(yè)認(rèn)為安裝ERP、MES(智能化工廠構(gòu)建)等智能管理軟件就是提升企業(yè)管理,并有企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層認(rèn)為這是管理的捷徑,甚至誤認(rèn)為導(dǎo)入ERP或MES就是實(shí)現(xiàn)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。我們的領(lǐng)導(dǎo)層可曾想過,企業(yè)真正需要的是一套管理軟件還是需要高素質(zhì)的管理團(tuán)隊(duì)?先進(jìn)的管理軟件對企業(yè)的員工素質(zhì)提升又能起到多少作用呢?可事實(shí)卻告訴我們,ERP和MES等管理工具并不能培育出優(yōu)秀員工,也不能真正提升員工的素質(zhì),它們對企業(yè)“人才育成”是個(gè)缺失,如果企業(yè)導(dǎo)入ERP和MES等管理軟件就認(rèn)為是實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理升級,這確實(shí)會讓企業(yè)進(jìn)入一個(gè)誤區(qū)。更有甚者,很多企業(yè)認(rèn)為上科技含量高的新項(xiàng)目,實(shí)施多元化發(fā)展就是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級,這種錯(cuò)誤想法的結(jié)果是企業(yè)在還沒擺脫經(jīng)濟(jì)危機(jī)的情況下,又陷于資金危機(jī)。不熟悉的行業(yè)導(dǎo)致技術(shù)和工藝的缺失,從而讓項(xiàng)目很難存活,結(jié)果給企業(yè)造成了不可估量的經(jīng)濟(jì)損失。
企業(yè)轉(zhuǎn)型升級,首先要看企業(yè)的缺失,慧潤專家通過大量的調(diào)研和訪談總結(jié)出,企業(yè)不缺少工藝、技術(shù)和現(xiàn)代化的而設(shè)備,企業(yè)真正缺少的是好的管理思想和科學(xué)的管理工具,管理轉(zhuǎn)型升級才是企業(yè)真正需要的。管理轉(zhuǎn)型升級除了精益管理,沒有別的方法,更沒有捷徑。因?yàn)槭澜缟虾玫墓芾砭瓒技Y(jié)到精益管理上面了,精益生產(chǎn)是由工業(yè)革命以來一個(gè)多世紀(jì)的管理精髓的沉淀。所以精益生產(chǎn)就是企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級的必由之路。那么精益生產(chǎn)到底能給企業(yè)帶來什么?
精益生產(chǎn)的真諦是激發(fā)員工的善意和活性,提高員工素質(zhì)。所以精益生產(chǎn)是人才育成的基礎(chǔ)和土壤,是提高員工素質(zhì)的不二法則。只有讓員工參與到企業(yè)的精益生產(chǎn)活動中來,才能真正的實(shí)現(xiàn)員工素質(zhì)的提升。中國的教育理念是先做人后做事;而運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的日本企業(yè)則以“認(rèn)真用心做事,素質(zhì)自然養(yǎng)成”的教育理念實(shí)現(xiàn)了日本員工管理素質(zhì)的飛躍,成就了日本經(jīng)濟(jì)的騰飛。
精益生產(chǎn)通過現(xiàn)場目視化和各種管理標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建完善的精益培訓(xùn)系統(tǒng),通過“環(huán)境育人”的理念,讓企業(yè)員工在顯性的精益培訓(xùn)系統(tǒng)中養(yǎng)成嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度,從而實(shí)現(xiàn)員工素質(zhì)的提升,最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益管理質(zhì)的飛躍。
所以對于精益管理項(xiàng)目,無論是5S,還是精益TPM,亦或是系統(tǒng)的精益管理項(xiàng)目,都需要一定的項(xiàng)目落地引導(dǎo)時(shí)間。項(xiàng)目落地均需要1年以上的推行管理周期,3-5年精益人員素養(yǎng)育成時(shí)間,直至精益習(xí)慣養(yǎng)成;而且精益項(xiàng)目一旦開始就沒有終點(diǎn)。
慧潤專家通過多年的精益項(xiàng)目推行,抓住了精益管理的精髓,結(jié)合中國企業(yè)現(xiàn)況總結(jié)出一套完善的精益管理推行體系。用8-12個(gè)月完成精益項(xiàng)目落地,可以通過1-3年實(shí)現(xiàn)人才育成,并完成精益管理目標(biāo),最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級。
下面就精益生產(chǎn)體系各個(gè)模塊作簡要闡述:
*. |
項(xiàng)目模塊 |
項(xiàng)目內(nèi)容簡述 |
解決問題 |
主要成果 |
備注 |
1 |
現(xiàn)場5S |
現(xiàn)場整理整頓 定置與物品layout 生產(chǎn)線布局與改善 |
現(xiàn)場臟亂 人員素質(zhì)差 成本高 效率低 |
現(xiàn)場井然有序,干凈整潔,效率高、員工素質(zhì)高 |
精益管理的基礎(chǔ),企業(yè)現(xiàn)場管理的基礎(chǔ) |
2 |
Layout |
現(xiàn)狀布局圖 通道設(shè)計(jì)圖 區(qū)域布局圖等等 |
生產(chǎn)整體浪費(fèi)多 效率低 |
提升5S管理水平,構(gòu)建高效現(xiàn)場 |
為5S和TPM服務(wù) |
3 |
目視化 |
各種管理基準(zhǔn)、警示、指示、導(dǎo)向、看板、圖表等色彩化 |
效率低 管理混亂 |
現(xiàn)場管理明朗,效率高 |
為5S和TPM服務(wù) |
4 |
精益TPM |
設(shè)備數(shù)據(jù)采集、分析和改善 設(shè)備各種操作基準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施 設(shè)備預(yù)防性維修計(jì)劃的實(shí)施 |
設(shè)備故障多 設(shè)備維修成本高 設(shè)備保養(yǎng)不到位 質(zhì)量問題多 |
設(shè)備實(shí)現(xiàn)“零故障” 員工素質(zhì)進(jìn)一步提升 精益文化形成 |
流程型和裝備制造業(yè):化工、機(jī)械、造紙醫(yī)藥等 |
5 |
質(zhì)量優(yōu)化 |
工藝操作SOP 質(zhì)量數(shù)據(jù)的采集和分析QC七大工具 QCC活動 & |
一次通過率低,客戶投訴高,質(zhì)量成本高 |
客戶實(shí)現(xiàn) “零投訴” 品質(zhì)“零缺陷” |
為精益TPM和精益管理項(xiàng)目服務(wù) |
6 |
價(jià)值流程分析 |
TOC約束制約理論 消除浪費(fèi) 流程活動圖 供應(yīng)鏈反應(yīng)矩陣 生產(chǎn)多樣漏斗等 |
公司整體業(yè)務(wù)系統(tǒng)龐雜、業(yè)務(wù)流程長、效率低 |
整體業(yè)務(wù)流程短,效率高 資金周轉(zhuǎn)率高 |
最終來解決精益管理整體問題 |
7 |
消除六源 |
清掃困難源、故障源、缺陷源、危險(xiǎn)源、污染源、問題困難源 |
消除設(shè)備的各種損失 |
成本低、損失少、安全可靠性高 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
8 |
消除八大浪費(fèi) |
過量生產(chǎn)、庫存、搬運(yùn)、等待、加工、質(zhì)量、管理 |
消除浪費(fèi) |
成本低 浪費(fèi)少 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
|
各種標(biāo)準(zhǔn)完善 改善發(fā)布體系構(gòu)建 |
*到工藝的每一步操作的流程、數(shù)量、技術(shù)要求、*時(shí)間等,是改善的基礎(chǔ) |
標(biāo)準(zhǔn)不完善 質(zhì)量問題存在,未能實(shí)現(xiàn) |
協(xié)助實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”成本“零浪費(fèi)” |
是5S和TPM及各種精益管理的基礎(chǔ) |
10 |
JIT 單件流 |
CPS 工數(shù)平衡 工藝流程分析 物流分析 |
生產(chǎn)流程亂,浪費(fèi)多,效率低 |
單件流,準(zhǔn)時(shí)化交付 單元化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn) |
組裝行業(yè),汽車、家電等 |
11 |
倉儲物流與精益配送 |
水蜘蛛、精益布局 |
物流存儲浪費(fèi) |
物流配送精益 |
為5S和JIT服務(wù) |
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