課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓
培訓講師：陳景華
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓
課程收益:
1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，看后大開眼界。
3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。
4、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
5、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
6、世界*的5S與目視化管理；
7、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題，真正見識生產(chǎn)過程高品質(zhì)的管理如何來實現(xiàn)
8、真正見識所謂的拉動式與同步化生產(chǎn)。
課程大綱：
引言:
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
第一部分：精益生產(chǎn)之精髓介紹
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里？
2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
4.精益在中國的挑戰(zhàn)
第二部分：識別與消除一切浪費、提升效率
1、制造企業(yè)的利潤困惑
2、價值流：設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率
個體效率與整體效率
常見的八種浪費
看不見的隱性浪費
如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
案例：價值流程案例分析
第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察 下午參觀
參觀廣汽豐田、本田汽車有限公司 (選擇其中一家)看點：
平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；
全球領(lǐng)先的物流配送體系;
以人為本的工作環(huán)境;
三位一體的品質(zhì)體系；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
世界*的目視化管理；
先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀后感想分享:
豐田、本田的混流式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的
企業(yè)如何做到信息流與物流暢通
豐田、本田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
企業(yè)高管交流分享，Q&A對話交流
第四部分：模擬實戰(zhàn)演練.
第五部分：精益現(xiàn)場改善意識與思路
1、企業(yè)的經(jīng)營目的，降低成本的重要性
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復(fù)雜問題簡單化意識
6）“5現(xiàn)”主義意識
7）以人為本的意識
第六部分：精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動）
準時化生產(chǎn)（JIT）
拉動式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1、工廠布局與流動單元設(shè)計
2、布局對效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
3、 生產(chǎn)節(jié)拍時間
均衡生產(chǎn)計劃和排程
1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線平衡
5)實施均衡化步驟
6）培訓多技能員工
4、流水線設(shè)置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例
某電子企業(yè)單元U型流水線改造設(shè)計
某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造
5、拉動生產(chǎn)
1) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
3) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法
4) 價值流（VSM）設(shè)計
5) 生產(chǎn)計劃和物流控制
6) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
7) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素
自動化
自動停機
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
第七部分：實施精益生產(chǎn)的手段與方法
一）、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化的九大功能
2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
3、生產(chǎn)條件標準化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)標準化全程展示
二)標準時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預(yù)定動作標準時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
三）快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析
某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘
某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四）、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
4、ECRS在動作經(jīng)濟中的應(yīng)用。
五）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術(shù)與工具
案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析
第八部分：精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
通過某家電企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
通過某印刷企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項
1）不同行業(yè)的特點
2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓
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