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卓越現(xiàn)場改善+柔性制造培訓

【學員對象】
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。
【培訓形式】
課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)應用方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達到即學即用的效果。

【課程大綱】
第一講生產(chǎn)系統(tǒng)概述
第二講生產(chǎn)管理的功能及目標
第三講生產(chǎn)現(xiàn)場管理理論及技術(shù)手段、應用工具
第四講現(xiàn)場主管的角色認知及使命——精細化、具體化的主角
1.為什么要向精細化、具體化管理轉(zhuǎn)變
2.生產(chǎn)主管在精細化管理中的角色、職能與責任
3.生產(chǎn)主管如何成為精細化的主角
做橫向通、縱向精的復合型主管
4.如何讓精細化管理變成可執(zhí)行的制度

第五講怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷——增益策略
1.生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)的重要意義
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本中心地位
2.生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
3.怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷
現(xiàn)場分析的六個方面
現(xiàn)場診斷的五個重點
4.消除浪費的工具和手段
七何分析法
分析的四種技巧
5.案例：XX工廠怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷

第六講利器一：流水線上算一算——算出*的生產(chǎn)平衡率
1.什么是生產(chǎn)線或流水線的平衡效率
2.流水線平衡效率不高的原因
節(jié)拍不均衡--移動方式不合理
3.案例：均衡生產(chǎn)線范例
4.平衡流水線的訣竅
5.案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析
第七講利器二：平面布置調(diào)一調(diào)——調(diào)出最短路線的平面布置
1.工廠總平面布置的原則
案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
3.物料流向圖布置法
4.車間布置
5.案例：某公司車間平面布置建議方案

第八講利器三：工藝流程查一查——查到經(jīng)濟合理的工藝路線
1.流程圖的作用
2.流程圖的分析
3.流程圖的繪制
現(xiàn)場指導繪制流程圖
4.案例：某公司工藝流程分析
第九講利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
1.如何進行動作分析
案例：
2.動作經(jīng)濟原則
案例：動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅
3.如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟
盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
盡可能用小的動作去完成
4.案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案

第十講利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
1.改善搬運的三個方面
搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量
2.物料搬運優(yōu)化的原則和方法
搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則
3.案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案
第十一講利器六：關(guān)鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關(guān)鍵路線
1.生產(chǎn)管理的瑰寶-關(guān)鍵路線法
練習繪制關(guān)鍵路線圖?
2.利用關(guān)鍵路線法的步驟
關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例?
3.關(guān)鍵線路法在項目管理中的應用
案例：某廠在項目管理中應用關(guān)鍵線路法
4.案例：某廠關(guān)鍵路線改進圖

第十二講利器七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
1.人機分析的涵義與意義
2.人機分析的適用范圍
3.人機分析表的繪制與分析
4.案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表
第十三講利器八：現(xiàn)場環(huán)境變一變——變革工作和現(xiàn)場的環(huán)境
1．現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角
2.定置管理工作的目的
減少事故發(fā)生--提高生產(chǎn)效率--提高產(chǎn)品質(zhì)量
3.定置管理設(shè)計原則
4．開展定置管理的步驟
開展對信息流的分析--人物結(jié)合的狀態(tài)分析--進行工藝研究
定置的檢查與考核--定置實施--定置管理設(shè)計
5.現(xiàn)場管理活動的實施——“10S”活動
“10S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約、效率、服務、堅持）
6.案例：某公司定置管理實施方案

第十四講利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
1.目視管理的作用
2.目視管理要點
3.目視管理的方法
標志管理?色彩管理：直觀透明--看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做
4.目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)
5.案例：某企業(yè)的目視化管理
第十五講利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決
1.對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過
2.對設(shè)備的管理：三好、四會、五紀律
3.對環(huán)境的管理：堅持五不走
4.質(zhì)量改進的八個步驟
制定對策--確定主要原因--原因分析--現(xiàn)狀調(diào)查--遺留問題和下步打算--制定鞏固措施--檢查效果--實施對策
5.8D工作法
8D流程示意圖--八項紀律制度
6.案例：某廠尋找問題根源

第十六講全員改善活動的開展與推進
1.改善從問題開始
案例：XX功司“創(chuàng)新想法、優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品”活動
2.全員改善活動的組織與實施
制定改善活動推行計劃--建立改善推行小組
3.改善活動成功推行的要點
要“賞識”每個員工的每個建議--改善活動推進不可急躁，應穩(wěn)打穩(wěn)扎
管理的新七種工具：關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、PDPC法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、箭條圖法、KJ法
4.案例分享與討論
某公司浪費改善活動--XX公司、XX公司浪費改善活動

卓越現(xiàn)場改善+柔性制造培訓