《生產(chǎn)現(xiàn)場十大改善利器》
講師：楊華 瀏覽次數(shù)：2534
課程描述INTRODUCTION
生產(chǎn)現(xiàn)場十大改善利器
· 生產(chǎn)廠長· 生產(chǎn)副總· 生產(chǎn)部長· 班組長
培訓講師：楊華
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
生產(chǎn)現(xiàn)場十大改善利器
◆第一章現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)5S
◆推行5S的七個誤區(qū)及對策
◆通過十二種活動營造5S氛圍
◆整理：制定“要”與“不要”的標準
◆整頓：三定技巧
◆國標講解：四種安全色與二種對比色
◆清掃：從事后3S到預防型3S
◆清掃即點檢
◆工具：《清掃責任區(qū)分圖》
◆工具：《二源清單》
◆活動：清掃工具設(shè)計大賽
◆清潔的三個重點：制度化、標準化和持續(xù)化
◆素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
◆《5S標準化手冊》詳解，確保掌握5S操作的每個具體細節(jié)
◆《可視化手冊》詳解，詳細到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書
◆互動:找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些
◆第二章現(xiàn)場設(shè)備管理的利器TPM
◆初期管理確保設(shè)備性能良好
◆自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)
◆專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
◆個別改善鼓勵全員參與
◆OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工
◆提升OEE六大方法
◆員工做到四懂、三會、三好
◆四種保全方法缺一不可
◆案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
◆練習：1）求設(shè)備之OEE
2）SMED法實例練習
3）《設(shè)備點檢指導》找錯練習
◆案例分享：1）三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
2）LEANTPM管理看板范例
◆參考表格：《班組安全運行表》《不合理表》《兩源清單》《設(shè)備故障時間管理推移圖》
《設(shè)備運行不合理表》
◆案例分析:從設(shè)備病歷中發(fā)現(xiàn)問題，提出對策
◆第三章現(xiàn)場質(zhì)量管理的利器TQM
◆有效實施生產(chǎn)質(zhì)量管理的六個重點
◆生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量的保證——標準化
◆員工的四種意識三種檢驗
◆關(guān)鍵工序控制的七種方法
◆檢驗機構(gòu)的四大權(quán)限
◆質(zhì)量檢驗的四大功能
◆專業(yè)檢驗人員的素質(zhì)要求
◆檢驗站與檢驗頻率的設(shè)置原則
◆工序質(zhì)量檢驗的八大要求
◆成品質(zhì)量檢驗的三大注意
◆TQM推行六大步驟
◆8D法讓問題不再發(fā)生
◆討論：生產(chǎn)與品管到底是一種什么關(guān)系
◆討論：日本行，為什么中國不行
◆討論：1）為什么他們做不好專業(yè)品管
2）專業(yè)品管需具備什么特質(zhì)
◆案例分析：1）都是包裝上的油墨惹的禍2）算一算，質(zhì)量事故企業(yè)損失多少
◆案例分析：1）誰該為質(zhì)量事故負責
2）遺憾的最后一公里
3）華為公司8D報告范例
◆經(jīng)驗分享：某世界五百強公司8D報告范例
◆第四章現(xiàn)場改善七大利器IE七大手法
◆IE改善四步法
◆七類防呆法讓員工想錯也難
◆動改法四原則
◆五五法看透問題找到良策
◆流程法優(yōu)化流程提升效益
◆雙手法對稱作業(yè)輕松高效
◆抽查法省時省力高效作業(yè)
◆人機法人機合一協(xié)調(diào)高效
◆范例：《動改法操作表單》《五五法操作表單》《流程法操作表單》
◆案例分享：IE手法成功案例圖片20張
◆第五章現(xiàn)場浪費消除及成本降低
◆成本意識總動員
◆七大浪費形成原因及對策
◆七大浪費精益化控制方法
◆精益化生產(chǎn)現(xiàn)場基層員工的六項修煉
◆產(chǎn)線布局十原則
◆改善產(chǎn)線均衡五種辦法
◆系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
◆庫存削減十大方略
◆現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
◆動作改善的二十個要點
◆互動：寫出本公司生產(chǎn)現(xiàn)場三大浪費及提出對策
◆練習：流線布局沙盤模擬
◆案例分析：讓員工減少2人，效率提升10%是如何做到的
第六章課程總結(jié)與答疑，學以致用說明
◆講師回顧總結(jié)2天課程重點
◆講師指導學員課后如何學以致用
◆填寫《531行動表》
◆學員代表發(fā)表培訓心得和學以致用計劃
生產(chǎn)現(xiàn)場十大改善利器
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