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日產(chǎn)汽車考察現(xiàn)場管理課程

〖課程背景〗
車間管理干部承擔(dān)著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
.浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
.同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用
.現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
.設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
.員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
.人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
.工作任務(wù)重，員工管理難度大
.缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項核心指標(biāo)？如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升？如何有效解決現(xiàn)場問題？本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的*車廠，見識*企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!

〖課程目標(biāo)〗
1.樹立正確的改善意識，破除改善的負(fù)影響
2.梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
3.深刻理解浪費判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識別現(xiàn)場浪費
4.掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
5.掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標(biāo)準(zhǔn)化)
6.了解現(xiàn)場運用質(zhì)量控制工具---防錯技術(shù)
7.了解現(xiàn)場設(shè)備改善工具--TPM&OEE

〖課程大綱〗
第一單元 現(xiàn)場管理與改善 基本概念
.什么是現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理管什么？
.現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
.如何定義現(xiàn)場問題
.怎么樣正確描述現(xiàn)場問題

第二單元 現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)
.錄像觀摩：七大浪費
.小組討論：精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了什么要求
.增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
.現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
.現(xiàn)場七大浪費的概念
.七大浪費的定義
.消除七大浪費的工具
.小組活動：精益現(xiàn)場改善推進(jìn)的邏輯-現(xiàn)場改善之屋

第三單元 現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)改善工具實戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
.現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
.案例分享：物在其位，物有其位
.練習(xí)：現(xiàn)場實操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
.現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化操作
.案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
.練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件

第四單元 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
.PDCA循環(huán)
.案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
.PLAN階段
.改善目標(biāo)制定原則與方法
.練習(xí)與點評：制定目標(biāo)
.分析與尋找根本原因
.練習(xí)與點評：分析與尋找根本原因
.尋找改善對策
.如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
.方法的易做性/易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
.故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
.DO階段 – 執(zhí)行要點
.PCA與D的關(guān)系
.CHECK階段 – 檢查的內(nèi)容
.檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
.檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
.故事分享：同樣的分析審核，為何不同的實行效果
.ATC階段 – 五項事情
.A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)

第五單元 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
.問題標(biāo)準(zhǔn)定義對分析的重要性
.確定問題的直接原因
.魚骨圖與頭腦風(fēng)暴
.現(xiàn)場問題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
.根本原因分析
.學(xué)習(xí)運用3*5why尋找根本原因
.學(xué)員練習(xí)：案例分析
.短長期措施選擇的SOC平衡法
.問題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
.與PDCA的結(jié)合

第六單元 現(xiàn)場質(zhì)量控制
.防錯技術(shù) – POKA YOKE
.質(zhì)量的追本溯源—簡述質(zhì)量控制系統(tǒng)
.防錯法的4大類與7小類
.防錯裝置的三級水平
.如何設(shè)計防錯系統(tǒng)
.防錯案例展示與分析
.練習(xí):防錯五步法現(xiàn)場案例

第七單元 現(xiàn)場設(shè)備管理與改善
.TPM&OEE
.TPM實施過程中的難點和重點
.提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
.TPM的基礎(chǔ)--OEE介紹
.OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義
.練習(xí)：OEE案例計算

第八單元 參觀東風(fēng)日產(chǎn)廣州花都工廠
.參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
.見識日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產(chǎn)汽車下線的超級產(chǎn)能
.領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
.世界*的生產(chǎn)現(xiàn)場布置
.目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術(shù) (POKAYOKE)考察
.精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)
.另一「發(fā)動機(jī)」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達(dá)到100萬臺!
.自動化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實施的運用

〖講師介紹〗
王國超 –擁有自己的多家企業(yè)，涉及實體生產(chǎn)、進(jìn)出口公司等
曾多次去*、日本、德國研修。參加過管理技術(shù)世界研討會、新生產(chǎn)變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會、管理技術(shù)/生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓承接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經(jīng)驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
【工作經(jīng)歷】
93 年開始工作：
職業(yè)經(jīng)理人經(jīng)驗：王國超老師曾在全球標(biāo)桿日本跨國集團(tuán)---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產(chǎn)管理部部長、設(shè)備管理部部長、倉儲物流部部長、事業(yè)企劃部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部制造管理總監(jiān)）。
曾多次去日本、韓國參加過*的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產(chǎn)方式改善成果研討會》等。
08年開始進(jìn)入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。

日產(chǎn)汽車考察現(xiàn)場管理課程