課程描述INTRODUCTION
現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)培訓
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)培訓
培訓目標
學習現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟,了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因,掌握如何*限度地減少浪費
幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期,實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化
學習如何向車間平面布置要效益,向工藝流程要效益,向動作分析和作業(yè)研究要效益,向科學方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法,使生產(chǎn)計劃*細致,強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。
加強現(xiàn)場管理、提高質(zhì)量、降低庫存、降低生產(chǎn)成本,在精益生產(chǎn)方面前進一步。
開展質(zhì)量改進和QCC活動,將問題消滅在萌芽中,逐漸走向零缺陷管理。
開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考,破除迷信,開動機器,打破常規(guī),實現(xiàn)技術和管理的突破。
課程大綱
破冰、企業(yè)目前的困擾?
您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題?
生產(chǎn)反應速度慢!
產(chǎn)品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!
動態(tài)管理難以實現(xiàn)!
產(chǎn)品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!
想進一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯!
序言:
1.識別與消除一切浪費、提升效率
現(xiàn)場改善的有力武器
把改善 做到*就是精益生產(chǎn)
增值與非增值活動
現(xiàn)場八大浪費
改善追求零浪費
約束資源與非約束資源
從哪里著手
案例:日、美企業(yè)改善運用與發(fā)展
警示:10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
案例:價值流程案例分析
2.現(xiàn)場改善的意識與思路
1)成本和效率意識
2)問題和改革意識
3)工作簡化和標準化意識
4)全局和整體化意識
5)復雜問題簡單化意識
6)“5現(xiàn)”主義意識
7)以人為本的意識
第一招、生產(chǎn)要改變—環(huán)境是關鍵
現(xiàn)場環(huán)境變一變 現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角-三大因素
人、物、場所的*結合
生理曲線和物體擺放的奧妙
定置管理的實施-6S活動
定置管理的實施技巧
定置管理的類型和設計原則
定置管理的有力武器-紅牌作戰(zhàn)
定點攝影的作用
定置管理好
定置管理的案例、圖片
目視管理看一看!
目視化的改善措施-如何使問題一目了然
目視化的標識方法
設備的目視管理
模具、工裝夾具的目視管理
物料的目視管理
品質(zhì)的目視管理
作業(yè)的目視管理
安全的目視管理
第二招、打破沙鍋問到底---五五分析法
你看到了問題在哪里?
生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題
現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點
分析問題的金鑰匙-“5WHY”及“5W1H”
生產(chǎn)的問題的可能原因
生產(chǎn)問題的根本原因
如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)?
傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
六大因素-人、機、料、法、環(huán)、檢的控制
生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責
急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障
連問五個為什么
關上窗簾的故事
問題根源改一改!
質(zhì)量改進的八個步驟
8D工作法-八項紀律和制度
現(xiàn)場改善 的金科玉律
第三招、要有效,平衡是頭炮----人機分析法
生產(chǎn)布置
車間布置的基本形式
布置分析和改善
工作單元的柔性設計
單元制生產(chǎn)模式
搬運分析和原則
影響搬運的因素,搬運路徑分析
改善搬運方式的著眼點
搬運工具設計與選擇
工廠內(nèi)部物流改善
生產(chǎn)線平衡(演練:生產(chǎn)線平衡)
全員生產(chǎn)性維護(TPM)
快速切換---切換改善
人機聯(lián)合分析-人機效率提一提!
人機工程擠出時間和效益
現(xiàn)場改善的目的
生產(chǎn)線改善的實例和動畫
關鍵路線縮 時間費用省
案例研討
第四招、看你行不行,動作要標準----動作改善法
時間分析基礎---經(jīng)濟動作
分析動作分析
動作分析的目的與改善順序
動素分析
動作經(jīng)濟原則與三角形原理(螺栓活動)
12種動作浪費
時間研究與生產(chǎn)線平衡
時間研究目的與方法
秒表,記錄表,流程分解原則
標準工時結構與測時計時方法
標準工時制訂
實際時間與標準時間的差異補正
標準工時的意義
PTS,綜合數(shù)據(jù)等
寬放設定
案例分析
第五招、生產(chǎn)順不順,流程整一整
流程分析
流程分析概述
流程分析記號
流程分析的步驟
流程圖,數(shù)據(jù)收集,流程分析,改善方案,標準化
工藝流程分析案例
改善四原則ECRS
分析六大步驟
搬運大有文章可做-搬運時空壓一壓!
物料搬運優(yōu)化的原則和方法
合理化搬運關鍵路線縮一縮!
生產(chǎn)管理的瑰寶-關鍵路線法
生產(chǎn)為什么會不平衡-一個法蘭盤引出的思考
有差異就有辦法
找出關鍵路線就是勝利
關鍵路線的優(yōu)化案例
第六招、快速換模、換線,與生產(chǎn)線、設備效率評價
多種少量下SMED的產(chǎn)生
快速換線、換模的四個原則
快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
換線、換模活動過程中的典型浪費分析
某背光板企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析
設備綜合效率(OEE)計算方法
某臺資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
生產(chǎn)停線異常分析與改善
工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
講師介紹:康建平
康老師具有多年工作經(jīng)驗,先后在知名外資企業(yè)任職品質(zhì)主管、生產(chǎn)主管、具有很豐富的企業(yè)管理策劃和現(xiàn)場管理實務經(jīng)驗。豐富的閱歷和經(jīng)驗,不斷的學習和成長,使康老師不僅成為一位杰出的管理者,而且成了一名優(yōu)秀的企業(yè)咨詢師、著名的企管顧問,已進行培訓和輔導過的企業(yè)共計200多家,培訓人次達5萬人次??道蠋熒瞄L企業(yè)現(xiàn)場管理,從企業(yè)生產(chǎn)管理到品質(zhì)管理,均具有獨到的見解、實踐經(jīng)驗和實際應用成果,能實實在在地為企業(yè)提供個性化的問題解決方案。
授課風格:
康老師為企業(yè)度身定制的內(nèi)訓課程,能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤,更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。具有8年講師經(jīng)歷的康老師的授課:風格生動、幽默,講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發(fā)、體驗、感悟等世界*培訓方式,并利用大量的案例,結合企業(yè)實際運作經(jīng)驗,培訓內(nèi)容實務性、可操作性極強,且提供多種實用的解決問題之工具及技巧。對參訓者具有極大的吸引力、感染力和意想不到的后續(xù)效果,深受學員歡迎。
曾服務的企業(yè):
中國海洋石油、青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、華碩電腦、華宇電腦、NEC、上海松下、雅馬哈音響、聯(lián)建科技、上海林肯、NEC、日立光電、豐田汽車、泰金寶、友達光電、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風朝柴、常州生產(chǎn)力中心、上海BOBDOG、通用模具、川奇光電、東佳光電、富士通天、羅杰斯、、無錫強茂、翔國電腦、妙林鋼繩、敬朋電子、千代達、正文、瑞儀光電、九豪、YKK、日本靖能、合茂電子、中怡科技、金萊克、峻嶺電子、江鈴汽車秦川電器、華利達、日立顯示器、昆山越峰電子、江鈴秦川電器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、豐順噴漆、蓋茨優(yōu)霓塔、昆山富士和、昆山永業(yè)、昆山富山、世開進電子、日立光電、力奧特維斯、嘉彰電子、揚州可瑞兒、工蕓沖壓、首邦電子、板硝子、ADO、中川電子、鐵姆肯恩斯克、根茂電子、高創(chuàng)電子、航空電子等………
主講課程:生產(chǎn)管理//品質(zhì)管理/QCD專案改善/8D問題分析與解決/(IE)工業(yè)工程/消除浪費/團隊管理/現(xiàn)場管理與改善實務/班組長/中層干部培訓等。
現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)培訓
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