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向GE公司學習-如何管好供應商的質量

｛課程背景｝
作為供應鏈管理部門，供應商質量管理是其中關鍵又極具挑戰(zhàn)性的工作。從如何選擇、評估供應商的質量、到如何幫助供應商提升達到公司的質量要求；從新產品設計開發(fā)，到供應商量產的過程中，需要哪些措施來保證產品的設計質量及生產過程質量；在供應商進入量產后，如何持續(xù)管理好供應商的質量、評估其表現(xiàn)？并在出現(xiàn)問題后，如何通過結構化的方式來有效解決問題？

｛課程收益｝
通過體系化、結構化的思維，從點到面，把分散的知識點、經驗匯聚成具有系統(tǒng)化的方法論
√  如何選擇和評估新供應商？
√  如何做好新產品先期產品設計質量？
√  如何管好供應商新產品生產過程質量？
√  如何對供應商量產的質量進行管理？
√  如何評估供應商量產后表現(xiàn)
√  出了問題，如何解決并避免重復發(fā)生？
√  如何建立關鍵的少數(shù)理念及質量重在前期設計的理念
√  詳實的實際案例，分享過去實操經驗；不僅知道是什么、為什么，而且知道如何做

｛主要適宜對象｝
√  中高層管理者、品管部門、采購部門、設計部門、工程其他相關部門的職業(yè)經理人

｛授課講師｝ Kevin Ye（葉老師 六西格瑪黑帶）

主要工作經歷
某行業(yè)知名歐洲汽車零配件公司（現(xiàn)職單位）
1.負責中國供應商質量管理運營，涉及新產品開發(fā)、量產質量管理、質量管理體系及持續(xù)改進，產品涉及五金、塑膠、成品等供應商共40+家
2.對現(xiàn)有流程進行優(yōu)化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供應商審核、供應商評估、變更管理、量產審核管理流程等；推行對供應商進行VDA6.3過程審核
3.建設管理團隊，為團隊成員提供培訓機會以提升其在質量方面的專業(yè)能力，包括APQP、PPAP、質量計劃、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉圖等新老質量工具
通用電氣（9年，其中6年供應商質量管理、3年精益六西格瑪及內部生產質量管理）
1.負責中國供應商的新產品開發(fā)品質及量產品質管理
2.供應商選擇、評估，對關鍵供應商不符合項進行指導、提升達到公司要求
3.參與新產品的設計開發(fā)過程，負責從質量角度評審產品設計方案
4.建立新產品的測試計劃，監(jiān)督執(zhí)行，對不符合項目與其它部門共同解決并制定*措施
5.負責供應商的過程設計開發(fā)及驗證工作，與供應商共同開發(fā)、評審流程圖、PFMEA、質量計劃、作業(yè)文件、記錄等
6.對供應商量產后進行預防性過程審核、產品審核、可靠性審核等確保一致性，進行年度質量體系審核、對特殊過程進行特殊過程審核；對審核問題點、市場反饋進行分析改進
7.對供應商績效進行評估，月度分析、總結質量不良成本COQ并提供改善方案
8.通過精益六西格瑪方法，改善工廠內部質量、效率、成本

主要成就
1.精益六西格瑪黑帶，耕耘制造業(yè)十余年，涉及汽車零配件、機械電子、化工等領域，包括9年前GE生產及供應商管理經驗，經歷豐富的新項目開發(fā)及量產質量管理過程 
2.負責過眾多供應商質量管理，包括500強企業(yè)如Panasonic、√  G電子及國內知名企業(yè)及其零部件供應商，擁有豐富的行業(yè)經驗，所管理的供應商年采購量超一億美元；負責開發(fā)的產品中，其中一款產品被北美市場評為Best Buy
3.通過良好的先期設計、質量策劃，負責的某新項目平臺產品，市場投訴率比既定目標50%，供應商被評為GE優(yōu)秀供應商
4.全方位幫扶某高風險供應商質量以進行持續(xù)改進，當年其產品質量提升28%
5.主導目前在職公司的質量流程改善，完成供應商評估體系、APQP流程、PPAP流程、優(yōu)化變更管理流程等，切實加大了質量流程的執(zhí)行力度
6.通過精益六西格瑪方法，降低原GE上海工廠包裝成本10%
7.個人年終績效持續(xù)多年保持優(yōu)秀

｛課程亮點｝
√  GE供應商質量管理架構
√  供應商質量管理水平體現(xiàn)在哪9方面？
√  GE是如何進行供應商管理的
√  GE的質量成本管理
√  如何做好變更管理
√  新產品認證測試過程的難點及解決方法
√  PPAP的使用
√  什么是特性矩陣及其如何使用？
√  質量計劃的開發(fā)和使用
√  新產品設計評審、過程設計評審工具
√  如何管理項目的質量進度及問題點？
√  HACCP指導思想在各行業(yè)的適用性
√  如何對關鍵點進行控制
√  8D工具的難點及解決方法
√  GE的供應商質量管理人員是如何工作的

｛現(xiàn)場答疑｝
請學員將目前工作上遇到的與本課題相關的實際問題，寫在A4紙上，提前交給授課講師。講師將在授課過程的相應環(huán)節(jié)中，適時回答學員的問題，或組織學員相互交流與分享。

｛課程大綱｝
核心要點案例分享與討論

第一講：如何做好供應商的分類管理？
√  GE供應商管理模式的優(yōu)缺點
√  供應商表現(xiàn)的分類
√  培養(yǎng)尷尬供應商的利與弊
√  什么樣的材料供應商可選性低
√  買賣關系的類別
√  合作型供應商的產生原因
√  兩類關系的采購策略區(qū)別

第二講：新供應商質量現(xiàn)狀的評估內容有哪些？
√  GE供應商質量管理架構
√  SQE的職責

第一節(jié)：供應商的質量管理水平
√  供應商質量管理水平的體現(xiàn)
√  如何評估供應商的質量意識
√  質量部門組織架構是否健全
√  管理者對質量管理的重視程度
√  什么是質量成本管理（COQ）
√  質量成本構成案例
√  評估供應商的質量認證體系
√  如何評估供應商的文件管理水平
√  什么是“質量計劃”
√  衡量質量計劃好壞的指標有哪些
√  如何評估現(xiàn)場作業(yè)指導書是否有效
√  如何評估記錄表格的管理
√  如何保證文件的更新及時
√  如何評估變更管理
√  常見的變更有哪些
√  哪些變更要告知客戶
√  如何評估供應商的變更管理
√  供應商變更管理的三大難點
√  如何處理難點
√  如何做好變更管理
√  變更模板包括哪些
√  如何進行追溯性審核
√  如何評估供應商過程控制水平
√  什么是過程能力及其重要性
√  有哪些過程能力指數(shù)
√  供應商如何避免員工漏檢
√  評估供應商的測量能力
√  什么是GR&R（重復性和再現(xiàn)性）
√  供應商的糾錯能力
√  如何審核供應商的培訓
√  供應商的持續(xù)改善能力√  S公司違反變更案例
√  P公司變更管理4M案例
√  H追溯性審核案例
√  G公司質量成本構成案例
√  F公司質量計劃案例

第二節(jié)：供應商的生產能力
√  供應商的生產能力包括哪些
√  如何評估設施、規(guī)劃及產能
√  如何評估設備模具管理能力
√  設備模具的維護、保養(yǎng)的要點
√  如何管理放在二級供應商的模具
√  如何評估包裝、運輸測試能力？
√  如何評估倉庫管理
√  如何用顏色進行FIFO（先進先出）

第三節(jié)：供應商的技術能力
√  供應商的技術能力包含哪些內容
√  如何評估技術支持能力
√  供應商測試、認證能力如何
√  什么是FRACAS（失效報告及改善措施體系）
√  如何評估新產品開發(fā)過程
√  如何評估符合法規(guī)方面的能力
√  模具設計、開發(fā)能力如何√  FRACAS案例

第四節(jié)：供應商的二級供應商管理
√  如何評估對二級供應商的管理能力
√  如何應對關鍵二級供應商水平低
√  分享：GE新供應商評估流程及供應商審核

第三講：如何評估新供應商的質量現(xiàn)狀？
√  應該問誰
√  怎么問
√  調查問卷設計的注意事項
√  問題設計的形式
√  如何給供應商的現(xiàn)狀打分
√  如何制定打分的標準
√  為什么要進行權重性計算
√  評估指標的權重分析
√  供應商評估的權重計算
√  權重得分與評分的差異
√  新供應商是否合格的評判標準
√  新供應商評估審批表的填報
√  新供應商評估審批表模版
√  什么是供應商的認證

第四講：  如何幫助供應商做好產品開發(fā)設計的質量保障？
√  新產品設計開發(fā)圖
√  什么是APQP
√  產品設計和開發(fā)過程
√  供應商生產過程設計與開發(fā)過程
√  產品和過程的確認
√  新產品設計開發(fā)階段的結果是什么
√  什么是PPAP
√  五大工具手冊，哪些你比較熟悉
√  PPAP與五大手冊的關系
√  PPAP的目的
√  PPAP的適用范圍
√  PPAP的流程
√  PPAP文件的提交要求
√  PPAP的提交狀態(tài)
√  PPAP對過程的要求
√  供應商應提交的PPAP文件清單
√  設計記錄包括哪些
√  需要哪些工作來做出設計記錄
√  如何獲得歷史問題清單
√  如何制定質量目標
√  如何制定可靠性目標
√  審核材料清單（BOM）的目的有哪些
√  如何獲取特殊特性清單

√  什么是DFMA及好處
√  DFMA的設計規(guī)則
√  零部件DFMA設計分析檢查表
√  工程更改文件
√  顧客的工程批準
√  設計FMEA
√  FMEA的常見問題有哪些
√  如何評審FMEA的質量高低
√  過程流程圖
√  過程FMEA
√  過程FMEA確認的要點
√  全尺寸測量結果
√  材料試驗結果的記錄
√  性能試驗結果的記錄
√  如何做好‘測試驗證計劃’
√  哪些是驗證、改善的難點及建議
√  初始過程能力研究
√  如何做初始過程能力研究
√  初始過程研究的接收準則
√  測量系統(tǒng)分析研究

√  如何做GR&R
√  GR&R的分析結果
√  合格實驗室的文件要求
√  質量計劃
√  質量計劃確認要點
√  什么是特性矩陣及其如何使用
√  質量計劃的不同階段
√  零件提交保證書PSW
√  外觀批準報告
√  標準樣品
√  檢查輔治具
√  哪些是設備、治具檢具的重要要素
√  顧客的特殊要求
√  產品設計評審、過程設計評審工具
√  如何管理項目的質量進度及問題點
√  如何處理無法徹底關閉的問題點√  可靠性目標案例
√  APQP流程案例
√  CTQ、特殊特性案例
√  PPAP案例
√  FMEA案例
√  MSA案例
√  過程能力分析
√  DFMA案例
√  測試計劃案例
√  產品設計評審案例
√  過程設計評審案例
√  試產準備評審案例
√  產品審核表格
√  過程審核表格
√  質量計劃案例
√  問題列表案例
√  讓步接收案例

第五講：如何幫助供應商做好內部質量控制？
√  HACCP指導思想對各行業(yè)的適用性
√  什么是HACCP
√  HACCP的基本步驟
√  第一步：危害分析
√  第1階段：危害識別
√  某產品配方舉例
√  某產品生產工藝流程
√  第2階段：危害評估
√  危害分析的工具
√  某產品制作的危害分析
√  某產品生產中的危害分析
√  第二步：確定關鍵控制點
√  哪些是關鍵控制點
√  哪些是關鍵控制點
√  第三步：建立所確定的關鍵控制點極限值
√  操作限值（O√  ）
√  關于關鍵限值的建立
√  好的關鍵限值
√  烘烤的關鍵限值
√  第四步：對關鍵控制點進行監(jiān)控
√  監(jiān)控的方法
√  第五步：建立糾偏程序
√  糾正措施應考慮以下兩個方面：
√  如何采取糾正措施？
√  第六步：建立驗證程序
√  HACCP體系的驗證
√  HACCP計劃的適宜性
√  HACCP的一致性
√  HACCP的有效性
√  第七步：建立有效的記錄及保存系統(tǒng)
√  記錄的要求
√  HACCP體系的建立和實施
√  HACCP計劃表√  某產品制作的危害控制案例

第六講：如何幫助供應商做好質量問題的改進？
√  什么是8D
√  沒有8D，常見的改善措施…
√  何時采用8D
√  8D的步驟
√  D0：問題初步了解
√  D1：建立小組
√  選擇小組成員的準則
√  D2：問題描述，5W2H
√  什么是三現(xiàn)主義
√  D3：臨時對策
√  如果進行全面的圍堵措施？
√  D4a：根本原因分析
√  魚骨圖分析
√  5-Why分析
√  D4b：如何驗證根本原因
√  D5：長期對策
√  D6：驗證長期對策的有效性
√  D7：預防下次發(fā)生措施
√  D8：恭賀小組（結案）
√  8D有哪些重點
√  8D哪個步驟*有挑戰(zhàn)
√  如何管理好8D√  8D模板及實際案例

第七講：如何做好現(xiàn)用供應商的質量評估？
√  為什么要建立‘現(xiàn)用供應商’的評估制度
√  新供應商評估與現(xiàn)行供應商評估的區(qū)別
√  現(xiàn)行供應商的評估原則
√  供應商表現(xiàn)的考評指標
√  供應商質量表現(xiàn)的評估指標
√  供應商月度報告模板
√  SQE量產后做哪些工作
√  月度的質量會議報告
√  總體數(shù)據(jù)
√  重點問題展示
√  分享：如何主動挖掘改善項目
√  分享：收集了哪些市場質量信息
√  如何進行供應商產品、過程審核
√  生產過程控制有哪些
√  加強初期管理
√  訪問供應商的頻率
√  定期供應商會議
√  管理PPAP、變更及8D等系統(tǒng)
√  產能分析及供應商效率提升
√  產能分析工具
√  快速改善案例
√  測試標準更新小組的必要性
√  培訓供應商
√  管控有毒有害物質
√  建立供應商電子檔案庫的注意事項
√  如何建立“合格供應商電子檔案”
√  如何判斷供應商表現(xiàn)的好與壞
√  好供應商的獎勵
√  表現(xiàn)不佳的供應商如何處管理√  供應商績效評估案例
√  月度質量成本管理案例

向GE公司學習-如何管好供應商的質量