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全員維護設備管理

一、【課程背景】
累死你的不是工作，而是工作方法。制造業(yè)不景氣的今天，一方面，多品種小批量的市場需求下，在精益革新的過程中，逐漸意識設備為產(chǎn)品服務的重要性；另一方面，科學技術的發(fā)展，效率高、結構復雜、容量大、費用昂貴的設備的投入使用，故障便成為制約產(chǎn)品質量、產(chǎn)量、成本、交貨期和造成公害、事故、資源能源浪費的突出問題；自動化技術的普遍應用，精益生產(chǎn)大力推進，進一步刺激了設備維修管理方式的更新。這一切都需找準方向，找對出路！
設備[智]造、工廠互聯(lián)、備件拼庫、專家共享……行業(yè)名詞層出不窮，設備互聯(lián)、人機一體、拉動響應、數(shù)據(jù)建模……產(chǎn)業(yè)機會屢見不鮮，[然并卵]所有一切的名詞和機會在現(xiàn)實企業(yè)中都將華為充滿活性的[新生代]員工和冰冷冷的[硬連接]軸承、氣缸和PLC與變頻器。有效比有道理更重要，制造業(yè)都懂；產(chǎn)業(yè)方向比苦苦死守沒落的產(chǎn)品更優(yōu)先，地球人都曉得。
新時期如何轉變被動式的維修向主動式的防御，實現(xiàn)安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行？如何由少數(shù)精英做向全民皆兵保量、增產(chǎn)、創(chuàng)收？如何讓員工和企業(yè)共同成長，看到企業(yè)的未來也看到自己的方向？如何實現(xiàn)精益設備管理與智能制造的有效結合？如何實現(xiàn)企業(yè)設備精細化管理和科學管理？如何向設備管理要效益 智能制造下的精益全面生產(chǎn)維護？如何能夠低投入高產(chǎn)出，像外部專家顧問一樣有序推進TPM？

二、【課程目標】
該課程以應用為出發(fā)點，遵循實戰(zhàn)為特色。兼顧TPM設備管理新理念與實戰(zhàn)技巧訓練并重，同時融匯了國內外標桿企業(yè)實際案例與日產(chǎn)訓TWI實訓精華。
授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。
＞讓學員清晰認知在工業(yè)4.0逼近、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對
＞和學員一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；
＞豐富研討讓你熟悉TP相關基礎知識及清晰工業(yè) 4.0 的實現(xiàn)路徑分為四個階段
＞掌握精益TPM推進的技巧，可以和外部專業(yè)顧問一樣在企業(yè)推進精益TPM
＞實現(xiàn)當前設備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業(yè)績，并認知4.0下的事后維修
＞搭接工業(yè)4.0的硬件發(fā)展和大數(shù)據(jù)的跨越，維修維護技術實現(xiàn)新突破
＞TIG活動推進助你熟練應用如何有效開展設備初期清掃
＞TIG活動教你掌握現(xiàn)場源頭根治的的相關技巧與方法，實現(xiàn)傳統(tǒng)TPM新突破
＞TIG活動打破傳統(tǒng)的點檢表基準書形同虛設新局面，臨時基準構建開啟落地管理新篇章；
＞海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現(xiàn)專業(yè)人員做專業(yè)事
＞清楚工業(yè)4.0下的設備該如何管理、工業(yè)4.0下的設備管理新套路
＞知道工業(yè)4.0下如何避免“偽大數(shù)據(jù)”悲哀，并掌握大數(shù)據(jù)獲取的4步法
＞靈變多樣教學法使你掌握TPM構建的KT2M2管理
＞讓學員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動自發(fā)、自主自治”；
＞設備*可能的實現(xiàn)自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！
＞使企業(yè)的設備維護成本稱為同行業(yè)中*的，效率最高的，從而實現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn)；
＞讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養(yǎng)方法，提高設備的性能
＞幫助企業(yè)構建精益TPM落地管理新模式。

三、【課程特色】
u 本次精益TPM培訓項目操作實戰(zhàn)型專家主講，專家的TPM推行經(jīng)驗豐富，問題解決更透徹；
u 整個TPM內容更全面、更系統(tǒng)、更容易在企業(yè)落地，尤其是對于自己看書自己摸索的企業(yè)更有效；
u 專家根據(jù)TPM項目推行經(jīng)驗，總結出一套內容更全面，體系更合理的培訓和實戰(zhàn)性教材；
u 對推行TPM不到位的企業(yè)，專家會讓你在培訓會上找到*解決方案；
u 本課程填補了其他同類課程所不敢講的“精益事后維修管理”空白，以及其他咨詢同行所不愿談的精益TPM在企業(yè)推進，真正做到聚焦企業(yè)實際，圍繞企業(yè)當前問題展開
u 借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，一份的投入十分的收獲，帶著問題來帶著答案走！
u 借用專家的話“不能解決企業(yè)實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！

四、【課程時間】
? 二天
五、【課程對象】
總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)和設備總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，設備/維護經(jīng)理，生產(chǎn)主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業(yè)務骨干等。
特別提醒：精益設備管理的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果*。

六、【課程大綱】
第一部分 工業(yè)4.0與TPM的前世今生
德國與中國、外資與民營、普通與復雜，不一樣的場景不一樣的管理，不一樣的模式不一樣的效果?？礃藯U我們亞歷山大，憧憬未來我們苦逼[人生]?？礆v程我們留下的是“有設備無管理”，不一樣的視野不一樣的角度看企業(yè)精益TPM推進之異常。
第1節(jié) 工業(yè)4.0來了！非狼也非虎
工業(yè)/科技革命發(fā)展歷程
基于內在需求驅動的四次工業(yè)革命
一個設想的車間，你可以讀懂
工業(yè)4.0實現(xiàn)三大轉變
工業(yè)4.0之下設備管理地位的新轉變
中國互聯(lián)網(wǎng)+”提出
互聯(lián)網(wǎng)＋進行時……
46個智能制造試點示范項目名單
視頻 論設備發(fā)展形勢
三大支柱 從海爾案例談智能工廠
模塊定置&搭積木式工業(yè)4.0
從中德企業(yè)基礎看，“人”不能丟
工業(yè) 4.0 的實現(xiàn)路徑分為四個階段
MRO一體化是工業(yè)4.0的新風向
第2節(jié) 設備前世今生真的不是你所知道的
設備管理研討題:設備管理的重要性
1. 設備管理研討題與問題剖析
2. 精益TPM的重要性
3. 精益TPM推行重要性簡單說
4. TPM為我們帶來什么
5. 設備管理模式的發(fā)展歷程
6. 工業(yè)里程與TPM里程的交相輝映
7. 全員生產(chǎn)維護的定義
8. 精益TPM的三個*
9. 通過精益TPM的推進戰(zhàn)勝“三高一長一短”
10. 精益TPM管理的四個全
11. 精益TPM管理體系的目的
12. TPM管理的一二三四五六
1） 1大追求
2） 2大基石
3） 3大思想
4） 4個全面
5） 5大支柱
6） 6大指標
13. 精益TPM與企業(yè)管理體系的關系
（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第二部分 降本增效事后維修不容忽視
工業(yè)4.0的呼聲越來越響，實際上原本就該做好的事后管理卻停滯不前，如何補缺這個短板？向設備管理要效益，向流程管理要效益，向原本就該做好的事后維修工作要[錢]途，流程加表格，一針見血、招招斃命，降本增效事后維修我們做好了嗎？
第1節(jié) 什么是設備故障
故障的分類
出現(xiàn)故障后我們會怎么辦？
設備突發(fā)異常作業(yè)流程
案例：維修人員去向一覽表
維修前必要的現(xiàn)場調查了解有關事實
案例：維修可以這么做
故障問題的層別分類
第2節(jié) 故障原因分類
故障現(xiàn)象的技術性分類
“問望聽聞切拽”舉例
電動機機殼表面溫度與手感關系
故障維修時間縮短的五種對策
維修安全管理的事情你改懂
規(guī)范填寫維修記錄
案例：設備保養(yǎng)記錄表
建立完善的設備故障管理流程
設備停機上報流程
“長時間故障判定標準”的制定原則
第3節(jié) 常見故障管理圖表
設備病歷卡
故障統(tǒng)計表
故障對應時間推移圖
失敗案例匯編
他機點檢處理流程
工業(yè)4.0的新趨勢—維修技術外包大數(shù)據(jù)管理
事后維修四項能力在4.0前的挑戰(zhàn)
有*好打仗！工具很重要
（小組討論、案例分享）

第三部分 開啟自主維護成功推進之路
說一千道一萬，自主維護推者十之八九，死者八九不離十，正所謂“活的不多，死的不少”。究其原因所有的人都盯著一紙表單草草了事，自主維護真的是[表單工程]嗎？用[洪荒]之力干殺雞之事，如何破解設備管理的第一道防護難題，還企業(yè)一個耕者有其田，做者有其果的舞臺，本章節(jié)將重點闡述。
第1節(jié) 自主維護管理基礎
何謂自主維護——一場深刻的文化變革
方針/指導思想、核心理念
何謂自主維護-一場短視行為的活動
落地式自主維護的追求
2. 為什么要強調自主維護
3.自主維護的基本內容
3.0樣板選擇的四個原則
第2節(jié) 自主維護的推進要點
3.1 初期清掃
? 初期清掃活動的重要意義
? 某企業(yè)安全確認
? 機臺大清掃安全教育事例
? 某汽車廠現(xiàn)場清掃案例
? 清擦前后效果比較案例
? 案例：相機下的污染源MAP圖
企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例
視頻案例：初期清掃
小組討論：5S的清掃與TPM自主維護的清掃有何區(qū)別？
企業(yè)初期清掃咨詢案例
3.2 現(xiàn)場源頭治理與改善
m 污染源
m 難掃源
m 浪費源
m 質量源
m 危險源
m 故障源
    標準源
m 流水線設備源頭查找
現(xiàn)場源頭排查
影響 /解決的難易程度矩陣圖
統(tǒng)計分析
案例：清掃工具的配發(fā)及鼓勵開發(fā)
案例：善用看板消除缺陷，提升OEE
視頻：某企業(yè)神奇大賽，看工具開發(fā)
企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例
3.3簡圖總結臨時基準構建點檢
點檢1成九定（十全十美）基準
某500強企業(yè)案例
點檢路徑圖案例
你會做這張表格了嗎？
企業(yè)控訴下的現(xiàn)實:點檢總是不到位
柳草老師的看法(原因角度）
視頻案例：點檢管理
某企業(yè)基準書構建十步法咨詢案例
案例：某企業(yè)基準書構建七步法咨詢案例
案例：執(zhí)行驗證核心步驟
案例：動力車間路線繪制核心步驟
案例：基準書應用核心步驟
新變化！工業(yè)4.0下的自主維護依舊不能丟
（標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享）

第四部分 專業(yè)維修人員該干的專業(yè)事
打蛇打七寸，抓住要害把有限的人力、物力、財力投入到必要的設備管理環(huán)節(jié)上，什么樣的設備做什么樣的管理、什么樣的備件做重點管控、什么樣的技能方能匹配未來4.0工業(yè)發(fā)展的需要，都將本章一一闡述。
第1節(jié) 何謂計劃/專業(yè)維護                         維護信息系統(tǒng)化
專業(yè)的人不干專業(yè)的事兒                           保全預算管理系統(tǒng)
設備管理業(yè)務明確化                               案例：維護費用管理
專業(yè)維護六步驟                                   備用品、資材管理系統(tǒng)
清晰設備臺賬整                                   備紅外線熱影像分析
設備BOM整備                                     案例： 可視化在狀態(tài)監(jiān)測中的應用
大數(shù)據(jù)下的基于：基于BOM的信息化觸發(fā)管理         日常保全體制
第2節(jié) 設備分級管理                              自主保全體系的支援
通過設備重要度評價，找重點                       第3節(jié) 計劃維護的發(fā)展
案例：設備等級評價基準書                        工業(yè)4.0下的7項專業(yè)維護新能力需求
小組研討：設備的重要度評價                      案例：高技術人才育成
案例：設備維修的ABC分類                        案例：維修道場
案例：層級劃分案例分享                          小組研討
評分方法                                        精益TPM維修健康降本模型
實行計劃性維修管理                              維修健康降分類導向案例
實行故障性維修                                  大數(shù)據(jù)下的備件同城共享
實行預知性維修                                  某企業(yè)維修文化
QM矩陣表                                        互聯(lián)網(wǎng)+時代的專業(yè)維護
保全效果測定&目標設定                           工業(yè)4.0下的設備該如何管理
你看不透的OEE核心                              工業(yè)4.0下的設備管理新套路
小組練習                                        企業(yè)設備管理在哪些方面必須加強？
回歸-大數(shù)據(jù)時代，管理人員該要什么？             避免“偽數(shù)據(jù)”4步法，專業(yè)數(shù)據(jù)管理
工業(yè)大數(shù)據(jù)金礦的價值                            工業(yè)4.0下如何避免“偽大數(shù)據(jù)”悲哀
國內數(shù)據(jù)-看得見/說的清/做的對                   視頻案例分享
設備管理一般指標的參考                          小組練習
設備劣化提出及復原                              （小組討論、視頻教學、案例分享）

全員維護設備管理